Boven: Onze Dual Bear I3 dual color 3d printer met onafhankelijke carriages, op afstand gemanaged met DUET’s webinterface.
De Octopi oplossing werkt met een Raspberry PI, en daarop de Octopi firmware. Het apparaat stel je in op je wifi en je sluit het aan op je 3d printer’s USB. Vervolgens heb je een webinterface op het IP adres van de Raspberry waarmee je alle zaken van je aangesloten printer kan managen. Alle instellingen zoals temperatuur, mesh, en eigenlijk alles wat je ook via een lokaal LCD kan managen. En- je kan je jobs naar de raspberry uploaden en starten/managen en bijstellen qua temperatuur en dergelijke. Wat ik erg fijn vind is dat je een raspberry camera kan aansluiten en zo je jobs kan volgen.
De Duet vind ik qua gebruik en mogelijkheden prettiger. omdat je naast alles dat de octopi kan, ook de systeemfiles online kan aanpassen. En printerupdates kan doen, direct in de firmware. Bovendien heb je geen aparte doos nodig omdat de Duet2wifi alles al aan boord heeft.
Nadeel is dat je aan de Duet geen camera kan hangen. Er is wel een mogelijkheid em een IP camera te integreren in de DWC, Duet’s web based remote app. En zo’n wifi IP-camera is zelf makkelijk te maken met een goedkope esp unit.
Boven: De Voron 2.4, printmaat 300x300x220 mm. De Voron werkt met een ingebouwde Raspberry PI, en een op Klipper gebaseerde firmware die OCTOPI als basis gebruikt voor de romote management mogelijkheden.
Prusa Bear I3plus with mods dual Z axis control with DUET2wifi
Kingroon Kp3S heavily modded with new firmware and tool fan, connected to an OCTOPI
Twotrees Sapphire PRO with new firmware, also connected to wifi via an OCTOPI
Voron 2.4 for Nylon and ABS printing, with external exhaust and 300+ degC printhead, bed up to 150 degC, with Klipper/ Octopi based Raspberry PI, and 2 pieces of SKR1.4turbo.
Prusa i3 mini original, the production monster for PETG. This machine is also connected with an OCTOPI, this works very well!
En de VoreXY Twotrees Sapphire pro, onze perfecte printer voor snelle productie, aangesloten via OCTOPI
En de multicolour geheel aangepaste Geeetech A30M dual head printer met het nieuw geinstalleerde Duet2Wifi motherboard, dual Chimera heatblock en direct drive extruders
Na mijn succesvolle bouwproject van een Voron 2.4 3d printer in de herfst van 2020, wilde ik nog steeds een echt grote 3d printer met een printoppervlak van meer dan 20x20x20 inch.
Mijn 30x30x30cm bouwvolume Voron 2.4 printer
Tijdens het bouwen en het gebruiken van de Voron 2.4 printer, vond ik de documentatie over de hardware echt uitstekend. Maar, het elektronica gedeelte was verspreid over verschillende plaatsen, en hoewel de Klipper implementatie erg goed is heb ik ervaren dat de combinatie van 2 SKR 1.4 turbo moederborden met een Octopi controller mij niet genoeg operationele stabiliteit geeft. En- ik heb de behoefte om meer instellingen te controleren dan ik kan doen met de Klipper oplossing. Ik denk dat ik waarschijnlijk gewoon meer voor de Duet en de reprap oplossing kies dan voor de Klipper oplossing, vanwege eerdere positieve Duet – en MKS reprap ervaringen.
In 5 eerdere builds heb ik een reprap motherboard gebruikt, en ik heb ook de add-ons voor Duet2 ervaren zoals driver boards, PT100 boards en meer hardware en extension boards welke ook goed werken in de nieuwe RRF3+ firmware.
Redenen genoeg voor mij om te kiezen voor de Duet2 en het 5-poorts uitbreidingsboard, of eventueel een extra Duex board voor mijn nieuw te bouwen Voron 2.4 ‘grote 3d printer’.
Op deze pagina zal ik mijn vorderingen met betrekking tot deze bouw delen.
DIE VORDERINGEN ZIJN ER VOORLOPIG NIET. Ik ben voorlopig nog even bezig met alle spullen die ik nog heb liggen bezig met een grote Indymill- achtige CNC machine, ook leuk!
Ik heb alle benodigde hardware liggen en aangezien ik al een Voron 2.4 heb gebouwd, zal ik me eerst richten op de elektronica. Voor de hardware, heb ik nog steeds de plexiglas zijkanten, bovenkant en voordeuren nodig. Ik heb wel alle extrusie, bed, bedverwarming 230V, lineaire rails, alle geprinte onderdelen enzovoorts, netjes thuis opgeborgen.
Ik ben dus de elektronica aan het instellen om vooraf te weten dat alles goed werkt. Ik wil niet beginnen met het bouwen van de hardware en er achteraf achter komen dat mijn Duet2wifi niet doet wat ik wil dat hij doet.
Gisteren (4 oktober 2020) heb ik de elektronica en config.g in elkaar gezet. Ik heb gebruikt:
Duet2wifi bord met 24V PSU en 4,3 inch TFT/LCD
5-poorts uitbreidingsbord met 4 plug-in 2209 drivers V3.0
Z-schakelaar mechanisch
X- en Y-eindschakelaars (hall-effect)
Hotend 24V met NTC aangesloten inclusief ventilator (ik mis de PT100 interfacekaart, heb er een besteld maar dit heb ik al eerder gedaan dus moet geen probleem zijn)
Hotbed gesimuleerd met een ander hotend inclusief NTC
Stappenmotoren aangesloten op X(0),Y(1) en 1 x stappenmotor op het uitbreidingsbord Z(5) (Driver5)
Het Duet2wifi bord is een Chinese MKS kloon met elektronica versie 1.02 die prima werkt. Het uitbreidingsbord is ook een Chinese, maar dit is een kale uitvoering van het 5-poorts driver add-on bord dat zonder drivers wordt geleverd. Het mooie van dit add-on bord is dat drivers direct kunnen worden ingeplugd.
De Duet2 werd geleverd met firmware 2.1 geïnstalleerd. Om naar FFR3.1 te gaan, moet je eerst 3.0 installeren en daarna kun je naar 3.1 gaan… let op!
Na het updaten van het paneldue en het Duet2wifi board, heb ik de wifi geactiveerd en de ssid en PW erin gezet. (Deze procedure gaat via USB tussen PC en Duet, met behulp van een terminal emulator zoals YAT) Dit is een beetje vermoeiend, maar gezien de veiligheid die je ervan krijgt, vind ik het OK.
De instellingen die nodig zijn om het Chinese expension board te laten werken zijn niet al te moeilijk. Voeg de Z-drives toe, en verander wat andere instellingen. Bovenaan deze pagina kan je de laatste doc downloaden met alle info die ik heb, en een directe download naar de aangepaste config en macro’s is beschikbaar in de documentatie.
Ik ga waarschijnlijk toch niet de grote Voron 3d printer bouwen, en als ik dat niet doe, dan ga ik mijn bestaande Voron 2.4 300×300 ombouwen van Klipper, octopi en 2x SKR1.4 naar Duet2wifi+Duex. Dat zal interessant en haalbaar zijn.
Aangezien ik momenteel 10 verschillende 3d printers draai, wordt mijn ruimte in huis krap. Ik wil niet uitbreiden naar nog een kamer. Eén moet genoeg zijn. Door meer printers te hebben, kan ik het beste een bepaald type filament per printer gebruiken.
De Voron wordt vanwege zijn perfecte prints met ABS eigenlijk alleen gebruikt voor/met ABS of nylon.
De I3Bear dual carriage werkt het beste met dual PLA of PLA&PVA.
De Prusa mini werkt perfect met PETG
De I3Bear solo gaat perfect met PETG of PLA.
De A30M & zijn mengextruder gaat perfect met PLA en/of PETG
Mijn ervaringen met CoreXY printers zijn uitstekend, zodat ik voor mijn zelfbouw COREXY printer een VORON heb gekozen met een printformaat van 300x300x300 mm.
Sample PLA print with a Citroen DS at 175 mm/s print speed
De VORON is vanuit een grote community ontwikkeld en is een van de beste en meest betrouwbare 3Dprinters. En deze printer ziet er gewoon erg goed uit!
Via AliExpress, Banggood, Reichelt, aluminiumopmaat.nl en plexiglas.nl heb ik alle spullen besteld, conform de bill of materials die ik kon downloaden vanaf de VORON site.
De PETG delen heb ik op de Prusa mini op 0,15 fine geprint
De ABS delen (rood en zwart) zijn geprint op de Twotrees Sapphire plus. Was wel heel wat ‘tweeken’ voor het ABS er goed uit kwam maar uiteindelijk een mooi resultaat!
Printed parts for the Voron 2.4 300
Uiteindelijk is nabouwen geen echte zelfbouw en is het toch meer gebaseerd op bestellen en in elkaar zetten dan zelf met de zaag en boormachine aan de gang zijn. Ook de benodigde 8(!) lineare rails van 350mm, lagers, tandwielen, riemen, motoren, electronica enzovoorts is besteld en de rest van de benodigde spullen is inmiddels (25-8-2020) geprint.
Voor het besturingsdeel heb ik één PI Raspberry PI 4B 4GB en twee stuks SKR 1,4 turbo motherboards gekozen, conform de VORON aanbeveling.
Het bouwen van de Voron 2.4 met de afterburner Beta1 hotend combinatie is d.m.v. de volgende foto’s in beeld gebracht.
Gantry gereed:
Gantry of my Voron 2.4 300
Behuizing en skirts onderzijde met Z-motors nog zonder de gantry gemonteerd:
Frame of my Voron 2.4 300Electronics positioning underneath my Voron 2.4 300
Onder: De 9 mm aandrijfriemen van de 4 Z-assen geplaatst:
Halfway the building phase of my Voron 2.4 300
En de basisplaat met de rails en besturing, voedingen enzovoorts gemonteerd (printer omgedraaid):
Cabling and electronics of my Voron 2.4 3000: 2xSKR1.4 turbo with Klipper, Raspberry PI and Octoprint with Klipper
Het wachten is nog op de lagers voor de Alpha-en Beta aandrijving in de gantry. Met deze lagers wordt per 2 stuks steeds een spanrol gemaakt. Hiervoor had ik oorspronkelijk spanrol lagers aangeschaft, maar de diameter van de kraag van deze lagers is net te groot.
Jammer maar dan maar even aan de Raspberry PI4B werken, in combinatie met 2 maal SKR V1.4 turbo motherboards. De PI gaat via Klipper een nieuwe config.bin maken voor de SKR V1.4 motherboards zodat de PI beide SKR boards tegelijk kan aansturen. Op het mainboard komen Alpha en Beta en de extruder plus de extruder heater, op het andere (Z)board de 4 Z-motoren en bed heater. Op zich had een Duet met expansion board ook een optie kunnen zijn, maar de Voron ontwerpers hebben het met de PI, Klipper en 2 SKR boards gemaakt. En ik probeer zo dicht mogelijk bij het ontwerp te blijven . -)
Onder: Inrijgen van de riemen, geen plaatje gebruikt. Gewoon ergens beginnen en je komt vanzelf goed uit. O ja, ook in de config nog even de sensor gewisseld van NC naar NO..
Onder: Naast het 24Volt 200 Watt hotbed toch ook het 500 Watt 230V erbij geplaatst. Het opwarmen duurde met enkel de 24V versie meer dan 20 minuten om tot 110 graden Celsius te komen…
Oud:
En nieuw: (nog geen PID run gedaan …-))
Onder: En gelijk ook de stalen plaat geplaatst, met magneetvel eronder.
Onder: Eerste print.. Was nog wel even zoeken naar de Z offset afstelling en de extruder draaide verkeerd om. Ook de gantry levelen was even nadenken, je moet eigenlijk de basisinstelling eerst even met een maatlatje maken, anders duurt het vereffenen wel heel lang. Mooi is dat een bed mesh leveling daarna niet meer hoeft, maar natuurlijk wel kan. Je draait een home en doordat de nozzle altijd de Z op de mechanische Z endstop ijkt, en de gantry alle vereffening doet heb je altijd een goede eerste laag. Tenzij het bed warpt maar met zo’n dikke plaat lijkt dat bijna niet mogelijk. Voor de zekerheid heb ik wel een bed_mesh profiel in de config.g opgenomen. By the way heb ik gewoon een 24 V aluminium hotbed als basis gebruikt omdat mijn 8 mm 310×310 plaat een geknipte plaat bleek te zijn in plaats van gezaagd. En een geknipte plaat blijkt standaard al aan de geknipte zijden niet vlak te zijn, helaas.. Vlakken kost meer dan een nieuwe plaat, dat komt misschien nog wel een keer…
Nawoord:
In de praktijk heb ik nog een paar kleine minpuntjes opgelost, waaronder:
Extruder tunen. De donor extruder bleek het filament niet goed op te pakken.
Eerst nog geprobeerd een ringetje links op de as ertussen te plaatsen, maar dan komt het nylon tandwiel rechts helemaal strak te zitten en kan de behuizng niet meer helemaal dicht….
Ik heb uiteindelijk een spare setje dual drive extruder tandwielen gebruikt en de set tandwielen verwisseld. Daarmee was het filament goed in lijn met het looppad van de tandwielen. Zie de foto van hoe het eerst zat:
Misaligned filament path in Afterburner extruder
Hotend tunen
Na de PID runs van hotend en heated bed bleek mijn gekozen samenstel van het aangepaste ED6 heater block, de heatbreak pipe en het koelelement niet goed op elkaar aan te sluiten. Resultaat was dat bij een extractie van het filament steeds een diks stuk aan het eind vastzat. Dat werd veroorzaakt doordat de heatbreak pipe niet strak aansloot op de nozzle. Daar mag geen speling tussen zitten. Alles helemaal gedementeerd en de heatbreak pipe 2 slagen minder ver in het koelelement gedraaid met rode threadlocker. Dagje laten harden en daarna de rest gemonteerd. By the way heb ik ook gelijk de teflon versie van de heatbreak pipe gemonteerd in plaats van de titanium versie. De tintanium versie was naar mijn ervaring toch een beetje te stroef. Of mijn filament was te oud of inferieur. In ieder geval werkt alles na de aanpassing zonder problemen.
Hotbed, TPU en ABS
Om TPU en ABS zonder brim of skirt zonder warping te printen heb ik een magnetisch PEI stalen plaat gekocht met grof profiel. Dat werkt echt perfect. Zowel ABS met 110 graden blijft mooi zitten en met TPU op kamertemperatuur blijft het ook mooi plakken. En het verwijderen gaat ook zonder problemen. Af en toe spuit ik een klein beetje haarlak op de plaat maar ik denk dat die lak eigenlijk helemaal niet nodig is. Het is bedoeld om het verwijderen gemakkelijker te maken.
Tension of the belts
I tried getting the belts at the same tension, this was not that easy. Finally I ended up with a mechanical way of measuring tension after putting 1 at my desired tension and comparing this as reference with the other to be compared belts. So, for the Alpha and Beta belts I first did a ‘good feeling’ setting and then I used my old trunk scale weight device to measure the tension when pulling the belt A. Then, I used the device to measure at the same place for B. And I repeated this for the 4 vertical belts.
Uitlijning
De machine uitlijnen is ook nog wel een dingetje…
Je moet er van uitgaan dat je frame haaks en recht is. Dat moet je terdege checken. Zowel verticaal, horizontaal als diagonaal. Daarna kun je de gantry stellen. Maak de A en B belts los en verwijder ze. Of doe de uitlijning VOOR het plaatsen van de belts.
Fixeer de horizontale positie van de Gantry anders kun je helemaal niets uitlijnen. Plaats 4 gelijke afstandsblokjes van ca. 10-15 cm onder de sliders van de verticale linear rails op de onderste 2020 profielen, in de 4 hoeken waardoor de gantry stabiel rust. Ik heb onder alle verticale MGN9 linear rails achteraf nog positiehouders geplaatst zodat de rails niet in het 20×20 V profiel kunnen schuiven. Als je ‘gewone’ 20×20 extrusieprofiel gebruikt heb je geen probleem, omdat er genoeg ‘vlees’ overblijft voor de bevestiging van je raild op het profiel. Bij V-profiel is de groef iets breder en is het erg moeilijk om zonder hulpmiddelen in de groef de rails netjes te monteren. Mijn frame is van V-rail profiel en de gantry van gewoon 2020 profiel.
Het uitlijnen van de gantry ben ik aan de achterkant gestart. Alle schroeven een beetje lossen, ook de schroeven van de bolle connectors waarmee de gantry vast zit aan de linear rails. Overigens zie ik bij sommige bouwers dat deze schroeven met meerdere veerringen zijn geplaatst. Ga ik ook doen…
Aan de achterkant van de gantry duw je de gantry volledig tegen de achterkant aan. Er mag geen ruimte zitten tussen de XY joints en het frame. PS: Laat de endstops er nog even af bij deze actie!
Zet terwijl de gantry tegen de achterkant aanzit de XY joints vast en de sliders van de X- as ook. (de kant van de endstops holder dus tijdelijk maar even met 2 schroeven)
Zet de achterste 2 gantry joints (met de bolle vlakken) ook vast. Hiermee is de achterste positie haaks gefixeerd.
Schuif de gantry voorzichtig naar voren. Dit moet zonder enige moeite kunnen. Zo niet, check of er voldoende speling is (en schroef als nodig iets los) op de gantry joints aan de voorzijde (met de bolle vlakken). Als je desondanks nog steeds geen vrije loop naar voren hebt is je frame niet goed of zitten je verticale rails niet goed. Check eerst de juiste plaatsing van je rails met je positietool (uit de geprinte voorraad) en schroef voor de zekerheid ook de 4 schroefjes aan beide voorste verticale rails los.. Probeer weer of het schuiven van de gantry soepel gaat. Nog steeds niet goed? Draai dan de procedure om en begin aan de voorkant. Probeer de gantry exact level te zetten met het frame.
Na het stellen: Test de uitlijning ook halverwege (verticaal) en bovenin!
Mijn wens is om naast de bestaande printers een 3Dprinter te maken met een extra groot werkoppervlak. Daarmee wil ik onder andere een paar gootstukken en onderdelen voor de blower van de airco in een oude auto printen.
Ondertussen heb ik heel wat verschillende 3d-printers (na-) gebouwd, hier en daar met delen van andere printers of met aanpassingen naar eigen inzicht en ervaring.
De beschrijvingen daarvan zijn in het Engels gemaakt en kun je HIER op mijn website vinden.
Mijn ervaringen met CoreXY printers zijn uitstekend vanwege de grote nauwkeurigheid en hoge printsnelheid, zodat ik dit type heb gekozen voor mijn gewenste printformaat van 500x500x500 mm.
Het wordt een stille printer met 3 extruders voor 3 soorten/kleuren filament (gelijktijdig of apart) en 1 nozzle.
Alle benodigde materialen zijn op voorraad, en het belangrijkste is de keuze voor de definitieve opzet van de printer.
Omdat ik een zo klein mogelijke printer wil hebben ondanks de grote printmaat zijn de keuzes qua bouw behoorlijk beperkt. De volgende uitgangspunten zijn leidend bij de bouw:
Te gebruiken extrusie-materiaal is aluminium type 2040 van max 60cm lang, deze heb ik voldoende op voorraad;
Kast moet eenvoudig gesloten kunnen worden gemaakt, dus niet teveel delen die buiten de extrusie steken;
De X-Y Gantry is vast gemonteerd bovenin de printer en beweegt niet op de Z-as;
Voor de Y-as worden 2 lineaire rails MGN9H van 60cm lang gebruikt;
Voor de X-as wordt 1 lineaire rail MGN12H van 60 cm lang gebruikt;
Het bed is bewegend op de Z-as en gelagerd met LUU 8 mm bussen op 4 stuks ‘rods’van 8mm;
De X- en Y motoren zijn buiten de framehoeken geplaatst voor maximale X- en Y uitslag (breedte en lengte van de beweging van het hotend);
Er is 1 Z-motor die via één closed loop belt beide schroefassen aandrijft voor de Z-beweging van het bed;
Er komt een triple hotend in, luchtgekoeld met 3 bowden extruders en 1 gezamenlijke nozzle;
Voor het besturingsdeel heb ik een bestaand Duet wifi board gekozen. Daar moet nog wel een DUEX uitbreidingsboard bijkomen voor de extra extruders.
Voorbeeld voor de onderkant en Z-as aandrijving (van een Ender3-ombouw naar CoreXY):
Voorbeeld motorplaatsing bij een H-BOT gantry:
en bij een CoreXY met rods ipv linear rails:
En nog een voobeeld met linear rails maar dan aan de binnenkant van de Y-legs.
Mijn ontwerp: Ik wil de Y-rails bovenop plaatsen zodat er meer schuifruimte komt voor de X-as en het hotend in zijwaartse richting. De X-as komt aan de zijkant zodat er maximale ruimte komt tussen beide Y-extrusies. Theoretisch krijg je dan een kastbreedte van 500 mm (gewenste bruikbare bedbreedte) plus 5cm (de breedte van het hotend) plus 4 cm (2 maal extrusiebreedte), samen 590 mm, afgerond 60 cm. Omdat ik openbuild corners van 2x2cm gebruik is de breedte gelijk aan de diepte bij gebruik van 60cm extrusie 60+ (2x2cm)=64 cm. De hoogte is dan 60cm+ (2×4) =68cm.
Mijn Chinese lasercutter die ik al in 2014 kocht, heeft in de loop der jaren een upgrade gekregen. Zoals vele anderen heb ik het koelsysteem voor de laserbuis in de behuizing gekregen, een aantal LED lampjes binnenin toegevoegd en ook een luchtpomp voor de laserkop toegevoegd.
Al met al werkt de machine nu goed, maar het relatief kleine werkgebied blijft de bottleneck om deze machine voor echt interessante projecten te gebruiken.
Midden 2020 heb ik de lasersnijder gebruikt voor een paar projecten waarbij ik reeksen gesneden acrylaat nodig had. De machine deed dit vlekkeloos, maar ik heb hem wel buiten gezet om te voorkomen dat er rook in ons huis zou komen.
Ik heb wel wat ideeën om de machine te upgraden met een grotere werkruimte en de elektronica en waterkoeling in een aparte behuizing te plaatsen. Daar zijn geen materialen voor nodig, behalve 3 lineaire rails en wat aluminium profielen. Maar- (status mei-2021) ik zal alleen aan dit project beginnen als er werk aan de machine is, aangezien hij al goed werkt zoals hij nu is, hoewel de werkruimte beperkt is.
Ik gebruik Inkscape (freeware) voor het maken van ontwerpen in SVG en importeer deze .SVG bestanden in K40whisperer (ook freeware) die dan de benodigde Gcode naar de K40 lasercutter kan sturen. Dit werkt allemaal erg goed en snel, je hebt hier geen snelle computer voor nodig. Ik gebruik hiervoor een 10 jaar oude dedicated HP laptop.
In de toekomst wil ik deze lasercutter hetzelfde bord laten gebruiken als mijn grote LED lasersnijder, zodat ik GRBL op beide kan gebruiken.
Zoals je waarschijnlijk weet, kan een K40 of een andere CO2 lasersnijder een bepaald soort materiaal snijden terwijl een gewone LED lasersnijder andere soorten materialen beter kan snijden, als gevolg van het gebruikte soort licht op beide die verschillen in golflengte.
De CO2 snijder kan gemakkelijk acryl snijden en de LED lasersnijder kan dat niet.
De LED snijder heeft een soort stof in het te snijden materiaal nodig om goed te werken.
Wees ervan bewust dat de veiligheidsbril die je nodig hebt ook specifiek is voor één van beide machines.
The original driver board of the K40 CO2 lasercutterFirst cut on a piece of tripledeck 4mm multiplex for my clock piecesThe clock’s interior and stand pieces, wood and acrylic. Both cut on the K40The inside of the K40’s work space with the debree on the bottom. The air hose is green silicon. Also added an emergency cutoff switch for the laser tube. open the hood and the power stops.The electronics and water cooling on the Right hand side of the K40’s housing. The air cooled radiators are just out of sight to the most right hand side of the housing, 3 pieces of 40x40mmThe acrylic cut for the clock, done in 1 time. This is 3 mm thick.The thermostatic control of the coolant pump, taken out of its case to set the working temperaturesMy solution for the cutting bed was to use an old footboard maze and I welded 4 nuts in it with long bolts that act as feet. This makes it possible to adjust the height 1x for optimum focussing the laser in the center of the to be cut material.
Juni 2020 ben ik, op basis van alle ervaringen met de 3d printers en laser cutters, een eigen ontwerp gaan maken voor een klein model 3d-printer. uiteindelijk heb ik gekozen voor de Prusa Bear uitvoering, waarin ik alle verbeteringen gelijk meeneem.
Dus wel de 8mm rods voor X, Y en Z bewegingen maar ook het rigid frame met 2040 extrusie aluminium profiel.
Een 24 Volts voeding, hotbed en extruder en een Duet wifi motherboard met touchscreen bediening.
En ik maak m gelijk lekker stil. Geen jankende fans en geen jankende stappenmotoren.
Eerst het frame aangeschaft, daarna alle printable delen in PetG geprint op de Ender 3:
Boven: Frame in elkaar gezet en de eerste delen gemonteerd (1-7-2020)
Onder: Alles gemonteerd (midden juli 2020), glasbed erop en eerste testprints gemaakt. Ben nog niet tevreden over de (on)gelijkloop van beide Z motors. De Duett kan ze apart aansturen en dan moet ik eerst nog even 2 endstops maken op de Z assen, en strak gelijk maken. Het worden optical stops vanwege de goede repeatability. Dan kan ik homen en aslevelen op de endstops en bedlevelen met de BLtouch probe. Weet even niet hoe dat in het NL heet, -).
Mijn Deltaprinter, een Geeetech Rostock 2GSpro met 2 extruders heeft eigenlijk nooit echt goed gewerkt. De op Arduino mega gebaseerde moederprint is langzaam en als gevolg van de calculaties die het board steeds uitvoert door het vertalen van de G-codes naar besturing van de ABC motoren, lijt het allemaal net niet te lukken.
Prints zijn rafelig en aan de hardware lijkt het niet te liggen.
Voor deze printer heb ik een Duet wifi V1.04 motherboard besteld, dezelfde die ik voor de Prusa Bear installeer. Met een 4.3.inch touchscreen erbij. Zie de bouw van deze upgrade HIER:
Het installeren zal weinig problemen opleveren, de print gaat onder de printer net zoals het bestaande GT2560 board en ik schakel dan gelijk over van Arduino (en Marlin) naar reprap software. Kwestie van smaak, maar Marlin en Arduino is erg traag bij elke update terwijl ik met bijvoorbeeld Smoothieware en een lokale config file veel snellere veranderingen en dus ook uploads kan doen.
