3D modeling, scanning and printing
KLIK op de URL om het downloaden van het bijbehorende STL-bestand te starten
MINIMILL_BF16L CNC_Y_adapter direct 2022_07_25_V1_5-jantec.nl
MINIMILL_BF16L CNC_X_adapter direct drive 2022_07_25_V1_5-jantec.nl
MINIMILL_BF16L CNC_Z_adapter direct drive 2022_07_25_V1_5-jantec.nl
Vandaag heb ik de onderkant verwijderd van mijn Monoprice Minidelta-printer die ik eind vorig jaar (11-2021) op Amazon heb gekocht.
In tegenstelling tot wat ik op internet heb gevonden, lijkt het erop dat ik een opgewaardeerd moederbord heb dat is gekoppeld aan de TFT.
Zowel het moederbord als de TFT hebben hun eigen processor en TFT-updatebestanden, die beschikbaar zijn op de website van Monoprice en te vinden zijn op http://mpminideltav2.com/doku.php?id=octoprint:config.
De GD32F103 ARM-processor is de 32-bits directe STM-vervanger en is een zeer capabele processor. Het bord ziet er ook erg goed uit, dus ik ga niets vervangen.
Ik probeer echter mijn eigen firmware voor de MB te bouwen, gebaseerd op Marlin en de STM32-lookalike. MAAR – de LCD en de pinverbindingen voor de hardware zijn mij allemaal onbekend, dus het kan nog wat onderzoek vergen…
Op korte termijn zal ik een Pi Zero2 en een aangrenzende PI IR-camera in de printer installeren, samen met een LED-lampje aan de bovenkant. De originele firmware van de nieuwe printer maakt het gebruik van Octoprint mogelijk, zodat ik deze printer gemakkelijk kan toevoegen aan mijn beheerde voorraad van op afstand beheerde 3D-printers. Zonder de originele firmware aan te passen.
Onderaan de printer is voldoende ruimte beschikbaar om de RPI te monteren en ik zal de LED vervangen door de GPIO-gestuurde schakelaars van de PI en een MOSFET-kaart. Bij voorkeur met een PWM-driver, of gewoon aan/uit als dit beter werkt.
Een andere noodzakelijke upgrade is het aanbrengen van een PEI-plaat op het verwarmingsbed en het vervangen van de plastic extruder door een extruder met dubbele aandrijving.
Uiteindelijk heb ik deze printer nooit meer gebruikt en staat ie nu ergens te verstoffen…
Een upgrade naar Python 3 is noodzakelijk omdat Octoprint bij het opstarten blijft vermelden dat toekomstige updates na 1.72 niet langer worden ondersteund wanneer een Python2-omgeving wordt uitgevoerd.
Aangezien ik mijn Voron2.4 printer in 2018 heb gemaakt, is deze nog steeds gebaseerd op Python2.
Ik heb eerst het advies op de website van Octoprint opgevolgd: Maak een volledige backup van de RPI met de backup/restore plugin van Octoprint, sla deze op op je lokale HDD.
Maak vervolgens een nieuwe image van de Raspberry PI imager, door de meest recente Octopi image te selecteren in het menu van de RPI imager. Brand het dan op een micro SD kaart, haal de SD eruit en er weer in, verander de wifi instellingen naar wat je thuis hebt. En, stop het in je Raspberry PI. Zet de stroom aan en wacht enkele minuten. Zoek naar je RPI met bonjour of gebruik gewoon de kwade IP Scanner en zoek het lokale IP adres. Start PuTTY en log in op de RPI met ‘pi’ gebruikersnaam en ‘raspberry’ wachtwoord. Type ‘ ‘ en Enter. In het menu: Verander het login wachtwoord van de RPI in het wachtwoord dat je eerder gebruikte en sla het op. Log uit bij PuTTY.
Log nu in op octoprint met je browser op het geïdentificeerde lokale IP-adres en zet de lokaal opgeslagen backup terug. Dit zou een lange tijd moeten duren om te installeren. Hierna reboot je en het zou allemaal weer moeten werken.
MAAR- het werkte helemaal niet. Op de een of andere manier zijn niet alle bestanden gebackupped en hersteld of mis ik enkele configuratie-instellingen. Octoprint kon geen verbinding maken met de SKR4 printen, dus het LCD display werkte niet en zonder communicatie met de printen, kon er niets worden gedaan. Ik heb geprobeerd het probleem te verhelpen, maar na een uur of zo heb ik besloten om een nieuwe installatie te doen.
Ik heb het configuratiebestand eerder opgeslagen, dus met dit en een nieuwe installatie zou het goed moeten gaan.
De rest van dit bericht beschrijft mijn zoektocht- en vondst- en is een HOW TO om je te helpen het goed te doen zonder enig zoeken. Het meeste is verzameld van al deze goede sites waar delen van de oplossing voor deze specifieke configuratie te vinden zijn en ik heb ze gewoon aan elkaar geknoopt voor de Voron2.4 met een Raspbery PI 4B en 4GB geheugen, met 2 x BTT SKR1.4T en een standaard RGB LCD display aangesloten met 2 blok bekabelde draad connectoren , de LCD heeft ook een verlichte draaiknop (zie de foto’s aan het eind van deze post):
Installatie¶
Deze instructies gaan ervan uit dat de software zal draaien op een Raspberry Pi computer in combinatie met OctoPrint. Het is aanbevolen dat een Raspberry Pi 2, 3, of 4 computer wordt gebruikt als de host machine (zie de FAQ voor andere machines).
Klipper ondersteunt momenteel een aantal Atmel ATmega gebaseerde micro-controllers, ARM gebaseerde micro-controllers, en Beaglebone PRU gebaseerde printers.
Voorbereiden van een OS image¶
Begin met het installeren van OctoPi op de Raspberry Pi computer. Gebruik OctoPi v0.17.0 of later – zie de OctoPi releases voor release informatie. Men dient te verifiëren dat OctoPi opstart en dat de OctoPrint webserver werkt. Na verbinding te hebben gemaakt met de OctoPrint web pagina, volg de prompt om OctoPrint te upgraden naar v1.4.2 of hoger.
Na het installeren van OctoPi en het upgraden van OctoPrint, is het nodig om te ssh-en op de doelmachine om een handvol systeemcommando’s uit te voeren. Als u een Linux of MacOS desktop gebruikt, dan zou de “ssh” software al op de desktop geïnstalleerd moeten zijn. Er zijn gratis ssh clients beschikbaar voor andere desktops (bv. PuTTY). Gebruik het ssh-hulpprogramma om verbinding te maken met de Raspberry Pi (ssh pi@octopi — wachtwoord is “raspberry”) en voer de volgende commando’s uit:
git clone https://github.com/Klipper3d/klipper
./klipper/scripts/install-octopi.sh
E: Repository ‘http://archive.raspberrypi.org/debian buster InRelease’ veranderde zijn ‘Suite’ waarde van ‘testing’ naar ‘oldstable’
N: Dit moet expliciet geaccepteerd worden voordat updates voor deze repository kunnen worden toegepast. Zie apt-secure(8) manpagina voor details.
Omdat de repository veranderd is van “testing” naar “stable” moet je eenmalig toestemming geven om deze verandering in de repository te accepteren. Dit doe je met het volgende commando,
sudo apt-get update –allow-releaseinfo-change
Hierna kan je gewoon weer updaten met,
sudo apt-get update
git clone https://github.com/Klipper3d/klipper
./klipper/scripts/install-octopi.sh
Het bovenstaande zal Klipper downloaden, enkele systeem afhankelijkheden installeren, Klipper instellen om te draaien bij het opstarten van het systeem, en de Klipper host software starten. Hiervoor is een internetverbinding nodig en het kan een paar minuten duren voordat het voltooid is.
Bouwen en flashen van de microcontroller¶
Om de microcontroller code te compileren, start met het uitvoeren van deze commando’s op de Raspberry Pi:
cd ~/klipper/
make menuconfig
Selecteer de juiste microcontroller en bekijk alle andere opties die voorzien zijn. Eenmaal geconfigureerd, voer uit:
make
Het is noodzakelijk om de seriële poort te bepalen die op de microcontroller is aangesloten. Voor micro-controllers die via USB worden aangesloten, voert u het volgende uit:
ls /dev/serial/by-id/*
Het zou iets moeten rapporteren dat lijkt op het volgende:
/dev/serial/by-id/usb-1a86_USB2.0-Serial-if00-port0
Het is gebruikelijk dat elke printer zijn eigen unieke seriële poortnaam heeft. Deze unieke naam zal worden gebruikt bij het flashen van de microcontroller. Het is
Deze unieke naam zal gebruikt worden bij het flashen van de microcontroller. Het is mogelijk dat er meerdere lijnen in de bovenstaande uitvoer staan – als dat zo is, kies dan de lijn die overeenkomt met de microcontroller (zie de FAQ voor meer informatie).
Voor gewone microcontrollers kan de code geflashed worden met iets als:
sudo service klipper stop
maak flash FLASH_DEVICE=/dev/serial/by-id/usb-1a86_USB2.0-Serial-if00-port0
sudo service klipper start
Zorg ervoor dat u FLASH_DEVICE aanpast met de unieke seriële poortnaam van de printer.
Wanneer voor de eerste keer wordt geflitst, zorg er dan voor dat OctoPrint niet direct met de printer is verbonden (op de OctoPrint webpagina, onder de “Verbinding” sectie, klik op “Verbinding verbreken”).
OctoPrint configureren om Klipper¶ te gebruiken
De OctoPrint web server moet worden geconfigureerd om te communiceren met de Klipper host software. Log met behulp van een webbrowser in op de OctoPrint webpagina en configureer vervolgens de volgende items:
Navigeer naar de Instellingen tab (het moersleutel icoon bovenaan de pagina). Onder “Seriële Verbinding” in “Extra seriële poorten” voeg “/tmp/printer” toe. Klik dan op “Opslaan”.
Ga opnieuw naar het tabblad Instellingen en wijzig onder “Seriële verbinding” de instelling “Seriële poort” in “/tmp/printer”.
Ga op het tabblad “Instellingen” naar het subtabblad “Gedrag” en selecteer de optie “Annuleer alle lopende afdrukken maar blijf verbonden met de printer”. Klik op “Opslaan”.
Controleer op de hoofdpagina in het gedeelte “Verbinding” (links bovenaan de pagina) of de “Seriële poort” is ingesteld op “/tmp/printer” en klik op “Verbinden”. (Als “/tmp/printer” niet beschikbaar is, probeer dan de pagina opnieuw te laden).
Eenmaal verbonden, navigeer naar het tabblad “Terminal” en typ “status” (zonder de aanhalingstekens) in het opdrachtinvoerveld en klik op “Send”. Het terminal venster zal waarschijnlijk melden dat er een fout is bij het openen van het configuratiebestand – dat betekent dat OctoPrint succesvol communiceert met Klipper. Ga verder naar de volgende sectie.
Klipper configureren¶
De Klipper configuratie is opgeslagen in een tekstbestand op de Raspberry Pi. Kijk eens naar de voorbeeld config bestanden in de config directory. De Config Reference bevat documentatie over config parameters.
De gemakkelijkste manier om het Klipper configuratiebestand te updaten is om een desktop editor te gebruiken die het bewerken van bestanden over de “scp” en/of “sftp” protocols ondersteunt. Er zijn vrij verkrijgbare gereedschappen die dit ondersteunen (bijv. Notepad++, WinSCP, en Cyberduck). Gebruik een van de voorbeeldconfiguraties als uitgangspunt en sla het op als een bestand met de naam “printer.cfg” in de homedirectory van de pi gebruiker (bijvoorbeeld /home/pi/printer.cfg).
Als alternatief kan men het bestand ook direct op de Raspberry Pi kopiëren en bewerken via ssh – bijvoorbeeld
cp ~/klipper/config/example-cartesian.cfg ~/printer.cfg
nano ~/printer.cfg
Zorg ervoor dat elke instelling die geschikt is voor de hardware wordt gecontroleerd en bijgewerkt.
Het is gebruikelijk dat elke printer zijn eigen unieke naam heeft voor de microcontroller. De naam kan veranderen na het flashen van Klipper, dus voer het ls /dev/serial/by-id/* commando opnieuw uit en update dan het configuratiebestand met de unieke naam. Bijvoorbeeld, update de [mcu] sectie zodat het er ongeveer zo uitziet
[mcu]
serial: /dev/serial/by-id/usb-1a86_USB2.0-Serial-if00-port0
Na het maken en bewerken van het bestand zal het nodig zijn om een “herstart” commando te geven in de OctoPrint web terminal om de configuratie te laden. Een “status” commando zal melden dat de printer klaar is als het Klipper config bestand succesvol is gelezen en de microcontroller succesvol is gevonden en geconfigureerd. Het is niet ongebruikelijk om configuratiefouten te hebben tijdens de eerste installatie – update het configuratiebestand van de printer en geef “restart” totdat “status” meldt dat de printer gereed is.
Klipper meldt foutmeldingen via het OctoPrint terminal tabblad. Het “status” commando kan worden gebruikt om foutmeldingen opnieuw te melden. Het standaard Klipper opstartscript plaatst ook een log in /tmp/klippy.log dat meer gedetailleerde informatie geeft.
Naast de gebruikelijke g-code commando’s, ondersteunt Klipper een paar uitgebreide commando’s – “status” en “restart” zijn voorbeelden van deze commando’s. Gebruik het “help”-commando om een lijst van andere uitgebreide commando’s te krijgen.
Nadat Klipper heeft gemeld dat de printer klaar is, gaat u naar het config check document om enkele basiscontroles uit te voeren op de pindefinities in het config bestand.
Maar als alles werkt ben je nu gewoon klaar!
Gisteren heb ik de dual nozzle printerkop (Chimera) omgeruild voor de originele single nozzle-dual extruder kop.
Ik moest een cirkelvormige houder voor LED lampjes printen die 328mm breed is, en de setup met de Chimera haalt die breedte niet vanwege de naast elkaar geplaatste nozzles.
Het resultaat zie je hieronder: Het kostte wat tweaken in de bed size settings, maar ik heb nu precies 330×330 X*Y beschikbaar, geweldig!
Terwijl ik mijn CNC adapterplaten met tandwielen en riemen aan het maken was, ontdekte ik dat er niet veel kant-en-klaar bestaat voor deze conversies.
Daarom ben ik ook adapteronderdelen voor direct drive aan het maken, om dit uit te proberen. Ik heb er sterkere NEMA23 motoren voor aangeschaft.
DOWNLOAD:
MINIMILL_BF16L CNC_Z_adapter direct drive 2022_07_25_V1_5-jantec.nl
Dit is het derde deel dat ik maak, voor de Z-as.
Dit onderdeel is vrij eenvoudig: Eerst moet de adapter goed passen op de bovenkant van de Z-kolom, en de gaten voor de 4 bouten moeten precies goed zijn. Hetzelfde geldt voor het gat van de geleidingsschroef van de lagerhouder.
Daarbovenop wordt de Nema23 houder/montage geprojecteerd. Inclusief alle benodigde boutgaten, moergaten en een zijgat voor het aandraaien van de koppeling.
De lead schroef heeft een buitendeel voor het handwiel dat we gaan gebruiken voor CNC dat 10mm is, en wat schroefdraad 10mm voor Z. De schroefdraad is nodig om de hoeklagers (niet bedoeld voor zijdelingse torsie) met wat torsie aan de lagerhouder te kunnen vastschroeven.
Als je directe aandrijving doet, heb je een speciaal koppelstuk nodig dat in 2 kan worden gesplitst. Dan monteer je eerst één deel op de loodspil met wat ringen tussen de molen en het koppelstuk zodat de moer in het koppelstuk kan worden geplaatst. Als de schroefdraad te lang is, slijp je er wat af.
Plaats vervolgens het rubber (met middengat) terug in het gemonteerde deel van de koppeling en duw het andere deel in het rubber, zodat de koppeling compleet is.
Monteer vervolgens de geprinte adapter met reeds gemonteerde Nema23 motor op de Y-as en duw de Nema as in de koppeling. Gebruik het rechter werkvenster van de adapter om het koppelstuk op de Nema-as aan te draaien en klaar is kees!
Mocht je ook een handwiel willen hebben dan kan dat, maar dan moet je een stepper kopen met een as die zowel aan de voor- als aan de achterzijde zit (dit heet ‘dubbele as’ maar is eigenlijk een langere as, uiteraard).
GA NAAR de X-as Direct Drive adapter
GA NAAR de Y-as Direct Drive adapter
DOWNLOAD DE LAATSTE STL VERSIE VAN DIT ONDERDEEL
Please donate $1 to my paypal account if you use (parts of) my developed materials so I can continue to share nice stuff for you to download
Terwijl ik mijn CNC adapterplaten met tandwielen en riemen aan het maken was, ontdekte ik dat er niet veel kant-en-klaar bestaat voor deze conversies.
Daarom ben ik ook adapteronderdelen voor directe aandrijving aan het maken, om dit uit te proberen.
DOWNLOAD:
MINIMILL_BF16L CNC_X_adapter direct drive 2022_07_25_V1_5-jantec.nl
Dit is het tweede adapter onderdeel dat ik heb gemaakt, voor de X-as.
De lead schroef heeft een buitendeel voor het handwiel dat we gaan gebruiken voor CNC dat 10mm is, en wat schroefdraad 8mm. De schroefdraad is nodig om de hoeklagers (niet bedoeld voor zijdelingse torsie) met wat torsie aan de lagerhouder te bouten.
Als je direct drive doet, heb je een speciaal koppelstuk nodig dat in 2 kan worden gesplitst. Dan monteer je eerst één deel op de loodspil met wat ringen tussen de molen en het koppelstuk zodat de moer in het koppelstuk kan worden geplaatst. Als de schroefdraad te lang is, slijp je er wat af.
Plaats vervolgens het rubber (met middengat) terug in het gemonteerde deel van de koppeling en duw het andere deel in het rubber, zodat de koppeling compleet is.
Monteer vervolgens de geprinte adapter met reeds gemonteerde Nema23 motor op de Y-as en duw de Nema as in de koppeling. Gebruik het rechter werkvenster van de adapter om het koppelstuk op de Nema-as aan te draaien en klaar is kees!
Er kan ook een handwiel op maar dan moet je een stepper kopen met een as die zowel aan de voor- als aan de achterzijde zit (dit heet ‘dubbele as’ maar is eigenlijk gewoon een langere as.
GA NAAR de Direct Drive Y-as adapter
GA naar de Direct Drive Z-as adapter
Please donate $1 to my paypal account if you use (parts of) my developed materials so I can continue to share nice stuff for you to download
Terwijl ik mijn CNC adapterplaten met tandwielen en riemen aan het maken was, ontdekte ik dat er niet veel kant-en-klaar bestaat voor deze conversies.
Daarom ben ik ook adapteronderdelen voor directe aandrijving aan het maken, om dit uit te proberen.
Dit is de eerste, te beginnen met de moeilijkste. De rest zal spoedig worden toegevoegd.
DOWNLOAD:
MINIMILL_BF16L CNC_Y_adapter direct 2022_07_25_V1_5-jantec.nl
Versie 1.2 die 15 mm korter is en veel robuuster:
De lead schroef heeft een buitendeel voor het handwiel dat we gaan gebruiken voor CNC dat 10mm is, en wat schroefdraad 8mm. De schroefdraad is nodig om de hoeklagers (niet bedoeld voor zijdelingse torsie) met wat torsie aan de lagerhouder te bouten.
Als je directe aandrijving doet, heb je een speciaal koppelstuk nodig dat in 2 kan worden gesplitst. Dan monteer je eerst een deel op de loodspil met wat ringen tussen de molen en het koppelstuk zodat de moer in het koppelstuk kan worden geplaatst. Als de schroefdraad te lang is, slijp je er wat af.
Plaats vervolgens het rubber (met middengat) terug in het gemonteerde deel van de koppeling en duw het andere deel in het rubber, zodat de koppeling compleet is.
Monteer vervolgens de geprinte adapter met reeds gemonteerde Nema23 motor op de Y-as en duw de Nema as in de koppeling. Gebruik het rechter werkvenster van de adapter om het koppelstuk op de Nema-as aan te draaien en klaar is kees!
Mocht je ook een handwiel willen hebben, dan zul je een stepper moeten kopen met een as die zowel voor als achter zit. (dit heet ‘dubbele as’ maar is eigenlijk een langere as, uiteraard.
OF- mijn laatste ontwerp werkt een beetje anders: zet eerst een paar 10mm ringen op de 10mm as van de leadcrew, en schroef dan een RVS buis met schroefdraad met een buitendiameter van 12mm, 25 mm lang en inwendige 8mm schroefdraad op de as. Dit gaat in een 12 naar 8mm coupler en deze coupler wordt aangesloten op een NEMA23 stappenmotor met een 8 mm as. Het wordt wel een beetje langdradig maar het werkt heel goed. Gewoon de RVS schroefdraadbuis aan het 8mm draadeind van de leadcrew vastschroeven en het loopt prima!
Dit is de laatste versie, gebaseerd op de bovenstaande opstelling:
GA NAAR de Direct Drive X-adapter
GA NAAR de Direct Drive Z-adapter
DOWNLOAD DE LAATSTE VERSIE STL FILE
Please donate $1 to my paypal account if you use (parts of) my developed materials so I can continue to share nice stuff for you to download
Al voordat ik mijn Toolmania WBM16LV kolomfrees had aangeschaft, had ik plannen voor de ombouw naar volledige CNC bediening.
Omdat ik al wat ervaring heb met 3d printers en al 2 CNC routers in bedrijf heb, is de ombouw van de kolomfrees naar CNC technisch niet ingewikkeld.
Wat het wel lastig maakt is de te maken keuze: Ga ik gelijk de spindels vervangen met ball bearing spindels of niet? Voorlopig nog maar even niet, eerst alles maar eens op CNC maken en dan zie ik daarna wel hoe verder.
De kolomfrees is wel alvast voorzien van glaslinealen met digitale uitlezing. Verder wordt er nog een gasveer gemonteerd op de Z-kolom zodat niet steeds al het gewicht als het ware in de weg zit bij heen en weer bewegen. Ook een automatisch smeersysteem voor de glij-sledes van X- Y en Z-as wordt nog gemonteerd.
Voor de electronica heb ik OpenCNC spullen besteld, en vooralsnog ga ik werken met de Mach3 hard-en software die ik nog heb liggen.
Nieuwe versie V3 na de tweede paspoging:
De bevestiging op de Z-kolom moest OMHOOG zodat het NEMA23 tandwiel op dezelfde hoogte komt als het wiel dat op de draadspil is gemonteerd.
Benodigde hardware:
3d geprinte Z-as adapter
Nema23 stepper 76 mm lengte met voldoende koppel, 8mm as diameter
48 tanden M3 tandwiel van 11mm breed, 10mm gat met kraag voor de draadspil
24 tanden M3 tandwiel van 11mm breedte, 8mm gat met kraag voor de Nema23 stappenmotor
nieuwe M6 bouten 40mm lengte flathead voor de top verbinding met de Z kolom
4 bouten en moeren M5 voor montage van de Nema 23 stappenmotor
tandriem 300mm M3 (100 tanden) 9 of 10mm
OF, gebruik het 72 tandwiel op de aandrijfschroef en verkrijg een grotere lengte riem van (ik schat) 330-350 mm
OF… een andere manier om de Nema23stepper te monteren is aan de achterkant van de Z-kolom, MAAR ik wil niet dat hij aan de achterkant uitsteekt, daarom heb ik besloten de stepper links van de Z-kolom te monteren…
GA NAAR de X as tandriem adapter
GA NAAR de Y as tandriem adapter
DOWNLOAD THE CNC ADAPTER DESIGNS
Please donate $1 to my paypal account if you use (parts of) my developed materials so I can continue to share nice stuff for you to download
Please donate $1 to my paypal account if you use (parts of) my developed materials so I can continue to share nice stuff for you to download
CLICK op de download URL om de betreffende STL file te laden
DOWNLOADS Y-adapter (LEFT SIDE):
MINIMILL_BF16L CNC_Y_adapter belt driven 2023_04_23_V1 Jantec.nl MINIMILL_BF16L CNC_Y_adapter LID belt driven 2023_04_23_V1 Jantec.nl
DOWNLOADS X-adapter (FRONT SIDE):
MINIMILL_BF16L CNC_X_adapter belt driven 2023_04_23_V1 Jantec.nl MINIMILL_BF16L CNC_X_adapter LID belt driven 2023_04_23_V1 Jantec.nl 
DOWNLOAD Z-adapter (TOP):
MINIMILL_BF16L CNC_Z_adapter belt driven 2023_04_23_V1 Jantec.nl
Nieuwe versie met beschermkap:
Voor deze opstelling heb je nodig
1 stuks Nema23 stappenmotor met 56 lengte en 6.35 mm as
1 wiel met 12 tandjes M3 met kraag, gat-ø 6.35 mm, 11 mm breed
1 wiel met 24 tandjes M3 met GEEN kraag, gat-ø 10 mm, 11 mm breed
Getande M3 riem, 9 mm breed en lengte 255 of 275 mm (moet dit controleren)
3D geprinte onderdelen
M8 ringen en moer
Hier wordt de verbinding getoond op de X-as / loodspil lagerhouder met 2 M6 schroeven 
Deksel:
En het freesontwerp voor de bodemplaat voor CNC-bewerking in aluminium mocht je dit liever hebben.
Het 3D-printbestand voor het deksel en de profielen voor de stappenmotor, te plaatsen op de aluminium gefreesde grondplaat:
GA NAAR de Y as tandriem adapter
GA NAAR de Z as tandriem adapter
DOWNLOAD THE CNC ADAPTER DESIGNS as STL
Please donate $1 to my paypal account if you use (parts of) my developed materials so I can continue to share nice stuff for you to download
Het ontwerp voor de Y-as montageplaat voor de Nema23 stepper is hieronder te zien en kan 3dprinted worden of, zoals ik ga doen nadat het geprinte deel goed blijkt te passen, CNC in aluminium op mijn CNC Indymill router.
De Y-as adapter bleek het moeilijkste ontwerp te zijn. Het kostte me 15 proefprints voordat ik alles volledig geoptimaliseerd had. En ik wilde ook een debree scherm hebben met een verwijderbaar deksel, wat wat energie kostte om dit te testen. Ook moet de riem een schone route hebben waar hij tussen het wiel zit.
De fysieke gegevens voor deze opstelling:
Uiteindelijke ONTWERP:
Het binnenste deel op de draaibank gefreesd zodat het ongeveer 9 mm over de lagerhouder van de Y-as kan schuiven
GA NAAR de X as tandriem adapter
GA NAAR de Z as tandriem adapter
DOWNLOAD THE CNC ADAPTER DESIGNS as STL!
Please donate $1 to my paypal account if you use (parts of) my developed materials so I can continue to share nice stuff for you to download
2022-08 heb ik de volgende 3d printers operationeel:
Heb je een onderdeel of object dat je nagemaakt wilt hebben?
Of in een andere kleur, maat of materiaal wilt hebben?
Wij kunnen je helpen met onze 3D Scan service! Met onze 3D scanners maken we een exacte opname van je voorwerp door het volledig rondom fotografisch vast te leggen.
Daarna verwerken we de opnames naar een 3D printbaar ontwerp.
Het 3D ontwerp kunnen we schalen naar groter of kleiner, rekken naar langer, breder, korter enzovoorts.
Vervolgens kunnen we het al dan niet aangepaste ontwerp printen in allerlei soorten materiaal met enkele of meerdere kleuren, transparant en dergelijke.
Her resultaat is snel beschikbaar en je kan er eenvoudig meer bij bestellen!
Wij maken een exclusieve print van je ontwerp, op maat en supersnel!
Aanleveren van je ontwerp gaat via mail naar sales@jmwg.nl
Betalen gaat vooraf via ons paypal account of via een tikkie.
Verzendkosten zijn op basis van NLpost tarieven, meestal is dat Eur 6,95.
Wij printen dezelfde dag en versturen de volgende dag. Wil je het sneller of wil je de print(s) ophalen bel ons dan even of neem contact op via een appje. Wil je meerdere prints dan kan het wat langer duren voor alles klaar is.
Je kunt bij ons terecht voor het afdrukken van 3D ontwerpen in PLA en PETG tot 50x50x50 cm. ABS kunnen we printen t/m 22x22x22 cm.
Tegen meerprijs kan geprint worden in PLA bronskleur, goudkleur, zilverkleur, eikenmix, berkenmix, rose, paars, donkergroen, donkerblauw, lichtblauw en felgroen.
Mengkleuren zijn ook mogelijk, we kunnen tot 4 kleuren in 1 ontwerp verwerken.
Onze 3d printmachines zijn beschikbaar voor afdrukken met 1 t/m 4 kleuren per print.
Afdrukken met meerdere kleuren zijn 30% duurder i.v.m. materiaalverlies.
We helpen je graag met je ontwerp.
Wij adviseren om eerst bij ons een ontwerpafdruk te laten maken om voordat je definitief een ontwerp laat printen,. Een ontwerp print is sneller klaar en kost ca. 50% minder dan een definitieve print. Een ontwerpprint wordt op onze delta 3d machine geprint met hoge snelheid en lage(re) resolutie. Met een ontwerpprint kun je in het echt zien hoe je ontwerp er uit ziet, met de juiste maten en passing. Meestal is er nog wel wat aan te passen na de eerste print en dat gaat met een ontwerpprint lekker snel. Daarna kun je het ontwerp aanpassen en nog een ontwerpprint maken of gelijk de finale 3d print laten maken. It’s up to you!
2021-05-11
Ik heb vandaag het Mellow Fly 407 board binnen gekregen, en het werkt nu geweldig!
Ik heb de Mellow dedicated wifi unit aangesloten op EXP 1 en EXP2 en op de seriële TFT aansluiting, de microSDcard offline op de PC geprogrammeerd met de bestanden van de voorgestelde Github site en het ging allemaal geweldig! (De kleine toegevoegde handleiding is erg goed, gewoon de aanwijzingen volgen en het kan niet fout gaan)!
Eerst de firmware van het board gebrand, daarna de firmware van de wifi esp module en na het instellen van de wifi met YAT via USB, heb ik de wifi instellingen geprogrammeerd. Daarna heb ik met de WDC PC-remote console van de Duet via wifi het FLY 407 moederbord ge-upload met de laatste beschikbare firmware: RRF3.4 beta en de laatste wifi- en DWC versies.
Daarna heb ik de seriële verbinding tussen de TFT aansluiting op het moederbord en de wifi module verwijderd en de BTT 2.4 inch TFT op dezelfde seriële poort aangesloten. Omdat er maar 1 tft poort beschikbaar is, gebruik ik dezelfde seriële poort die ik gebruikte voor het programmeren van de esp wifi module. Ik heb de RRF3 firmware al op de TFT unit gezet.
Wel, de resultaten zijn geweldig! Op de TFT na het aansluiten zie je de extruder stappen van 0 naar 1-2-3-4 en weer terug naar 0 dus dit werkt allemaal erg mooi!
In de bovenstaande video zie je alle benodigde onderdelen voor de electronica. Een arduino Nano, een tijdmodule LS3231 met batterij back-up en een 4-delige ring met elk 15 stuks WS2812 LED’s die zorgen voor een 160mm 60 LED units klok. Je kunt hem bouwen als een open gebouwde unit zoals hierboven afgebeeld met draad of in een 3d printbare slanke behuizing die ik heb ontwikkeld. Zie de foto’s hieronder.
Voor het bouwen van deze mooie nauwkeurige klok, kun je mijn ontwerp files voor de behuizing gebruiken op elke 3d printer die een horizontale bed size heeft van minimaal 165x165mm.
Pak de beide print STL’s . HIER. van de Prusa gedeelde site waar ik deze ontwerpen heb geupload. (Als de link breekt, zoek op de prusa site naar ws2812 circulaire arduino klok).
OF haal het STL bestand voor de VOORKANT van de klok van mijn website HIER
EN haal het STL bestand voor de achterkant van de klok van mijn website HIER
Eén STL is voor de achterkant en bevat de Nano box, de andere is voor de voorkant van de klok. Positioneer de achterste STL 180 graden (dus omhoog gaat omlaag) in uw slicer, zodat zowel de doos als de LED-behuizing op Z-0 niveau zijn, d.w.z. naar beneden gericht op hetzelfde horizontale niveau. De voorkant kan het best geprint worden met de platte kant naar beneden. ABS is niet aan te raden omdat het minder stijf is, maar zal waarschijnlijk ook werken. Voor mij werkt PETG of PLA het beste.
Gebruik wit filament voor het voorste deel, de achterkant kan elke kleur zijn die je wilt.
In de cirkel worden de 4 WS2812 LED segmenten in 1 volledige cirkel van ongeveer 160mm geplaatst.
Als je de elektronica aan de achterkant hebt aangesloten, schuift de voorkant er zo overheen. Geen lijm nodig. Maar de LED ring kan best op 4 plaatsen met een druppel hotglue aan de basis van de achterste behuizing gelijmd worden. Dit kun je het beste doen als je zeker weet dat alles goed werkt.
De LED onderdelen zijn verkrijgbaar op o.a. banggood , aliexpress en zo, zoek naar 60LED circle WS2812 die de 160 mm buitendiameter heeft.
Elke LED vertegenwoordigt een punt voor seconden, minuten of als uur indicator.
De kleuren detemine de functie. Blauw wordt ook gebruikt als kwartier indicator met minder intensiteit, om een gevoel van positionering te hebben voor de andere LEDS als het donker is.
Kijk naar de video hierboven van het ‘open’ demonstratiemodel om te begrijpen hoe het werkt.
Hieronder vindt u de Arduino code voor de gebruikte Nano3, as-is. het werkt voor mij, en in de code vindt u ook alle benodigde elektrische aansluitingen en de specificaties van de gebruikte Time module.
Wanneer aangesloten op je PC, kun je de Arduino programmeren en via de seriële interface kun je naderhand speciale instellingen van de klok wijzigen, zoals helderheid, speciale kwartierverlichtingsindicatoren, enzovoort. het staat allemaal in de code hieronder.
De aansturing kan via een seriële interface met de usb ingang van de Arduino, via een terminalprogramma zoals YAT of met de interface van het Arduino IDE programma.
De commando’s zijn:
f; fader UIT
F; fader AAN
m (getal); dim de 4 blauwe marker LED’s met waarde (getal)
S; synchroniseren met RTC tijd
s; synchroniseren met systeemtijd (computer)
t (tijd); systeemtijd veranderen in:
b; helderheid van alle niet-marker LED’s
Doneer a.j.b. $1 aan mijn paypal account als je (delen van) mijn ontwikkelde materialen gebruikt, zodat ik kan doorgaan met het delen van leuke dingen voor jou om te downloaden
Ik hoop dat alles goed gaat lukken!
Succes,
Jan
De Arduino code, te gebruiken voor het programmeren van de Arduino Nano3 is beschikbaar onderaan dit bericht als platte tekst om te importeren in een leeg arduino bestand (met kopiëren en plakken).
Zorg ervoor dat je alleen de bibliotheken en tijdmodule gebruikt die in de code zijn aangegeven! De gebruikte tijdmodule is van de betere generatie die de tijd zeer goed vasthoudt, ook in stand-by.
Gebruik voor het verbinden van de draden tussen de neopixel segmenten, de arduino en de tijdmodule een temperatuurgeregelde soldeerbout. Gebruik een ventilator als je aan het solderen bent en adem geen giftige gassen in tijdens het solderen.
De Arduino code is hieronder weergegeven, te importeren in Arduino IDE in een .ino bestand. Met de Arduino IDE moet je vervolgens de code compileren om de Arduino Nano geflasht te krijgen met het programma.
/**
* NeoClock
*
* Clock using 60 WS2812B/Neopixel LEDs and DS3231 RTC
* Small changes and updates made by jan Griffioen, Amsterdam Europe 2018-2021
* Libraries needed:
* * Adafruit NeoPixel (Library Manager) – Phil Burgess / Paint Your Dragon for Adafruit Industries – LGPL3
* *
* * Arduino Timezone Library (https://github.com/JChristensen/Timezone) – Jack Christensen – CC-BY-SA
* * Time Library (https://github.com/PaulStoffregen/Time) – Paul Stoffregen, Michael Margolis – LGPL2.1
*/
#include <Adafruit_NeoPixel.h>
#ifdef __AVR__
#include <avr/power.h>
#endif
#if defined(ESP8266)
#include <pgmspace.h>
#else
#include <avr/pgmspace.h>
#endif
/* for software wire use below
#include <SoftwareWire.h> // must be included here so that Arduino library object file references work
#include <RtcDS3231.h>
SoftwareWire myWire(SDA, SCL);
RtcDS3231<SoftwareWire> Rtc(myWire);
for software wire use above */
/* for normal hardware wire use below */
#include <Wire.h> // must be included here so that Arduino library object file references work
#include <RtcDS3231.h>
RtcDS3231<TwoWire> Rtc(Wire);
/* for normal hardware wire use above */
#include <TimeLib.h> //http://www.arduino.cc/playground/Code/Time
#include <Timezone.h> //https://github.com/JChristensen/Timezone
#include <EEPROM.h>
//Central European Time (Frankfurt, Paris)
TimeChangeRule CEST = {“CEST”, Last, Sun, Mar, 2, 120}; //Central European Summer Time
TimeChangeRule CET = {“CET “, Last, Sun, Oct, 3, 60}; //Central European Standard Time
Timezone CE(CEST, CET);
TimeChangeRule *tcr; //pointer to the time change rule, use to get the TZ abbrev
time_t utc;
#define PIN 5
unsigned long lastMillis = millis();
byte dimmer = 0x88;
byte hmark = 0;
byte ohour=0;
byte ominute=0;
byte osecond=0;
boolean fader=true;
Adafruit_NeoPixel strip = Adafruit_NeoPixel(60, PIN, NEO_GRB + NEO_KHZ800);
void setup() {
Serial.begin(57600);
strip.begin();
strip.setBrightness(50);
// Some example procedures showing how to display to the pixels:
// colorWipe(strip.Color(255, 0, 0), 50); // Red
//colorWipe(strip.Color(0, 255, 0), 50); // Green
//colorWipe(strip.Color(0, 0, 255), 50); // Blue
//colorWipe(strip.Color(0, 0, 0, 255), 50); // White RGBW
// Send a theater pixel chase in…
//theaterChase(strip.Color(127, 127, 127), 50); // White
theaterChase(strip.Color(127, 0, 0), 50); // Red
//theaterChase(strip.Color(0, 0, 127), 50); // Blue
//rainbow(20);
rainbowCycle(2);
//theaterChaseRainbow(50);
strip.clear();
strip.show(); // Initialize all pixels to ‘off’
Rtc.Begin();
Rtc.Enable32kHzPin(false);
Rtc.SetSquareWavePin(DS3231SquareWavePin_ModeNone);
if (!Rtc.GetIsRunning())
{
Serial.println(“Rtc was not actively running, starting now”);
Rtc.SetIsRunning(true);
}
if (!Rtc.IsDateTimeValid())
{
// Common Cuases:
// 1) the battery on the device is low or even missing and the power line was disconnected
Serial.println(“Rtc lost confidence in the DateTime!”);
}
byte eechk = EEPROM.read(0);
if(eechk == 0xAA) { //Assume this is our config and not a fresh chip
dimmer = EEPROM.read(1);
hmark = EEPROM.read(2);
fader = EEPROM.read(3);
}
timeSync();
}
void calcTime(void) {
utc = now();
CE.toLocal(utc, &tcr);
ohour = hour(utc);
ominute = minute(utc);
if(osecond != second(utc)) {
osecond = second(utc);
lastMillis = millis();
if(ominute == 0 && osecond == 0) {
//Every hour
timeSync();
}
}
}
void addPixelColor(byte pixel, byte color, byte brightness) {
color *= 8;
uint32_t acolor = brightness;
acolor <<= color;
uint32_t ocolor = strip.getPixelColor(pixel);
ocolor |= acolor;
strip.setPixelColor(pixel, ocolor);
}
void drawClock(byte h, byte m, byte s) {
strip.clear();
addPixelColor(m, 1, dimmer);
if(hmark > 0) {
for(byte i = 0; i<12; i++) {
addPixelColor((5*i), 2, hmark);
}
}
h %= 12;
h *= 5;
h += (m/12);
addPixelColor(h, 2, dimmer);
// 0x RR GG BB
if(fader) {
byte dim_s1 = dimmer;
byte dim_s2 = 0;
byte px_s2 = s+1;
if(px_s2 >= 60) px_s2 = 0;
unsigned long curMillis = millis()-lastMillis;
if(curMillis < 250) {
dim_s2 = 0;
dim_s1 = dimmer;
}else{
dim_s2 = map(curMillis, 250, 1000, 0, dimmer);
dim_s1 = dimmer – map(curMillis, 250, 1000, 0, dimmer);
}
// Add blue low intensity dots for 12(0),3, 6 and 9 O’çlock to verify where the clock is positioned..
addPixelColor(15, 128, 10);
addPixelColor(30, 128, 10);
addPixelColor(45, 128, 10);
addPixelColor(0, 128, 40);
addPixelColor(s, 0, dim_s1);
addPixelColor(px_s2, 0, dim_s2);
}else{
addPixelColor(s, 0, dimmer);
}
// add a background color
// setBrightness(Serial.parseInt());
// uint16_t j;
// for(j=0; j<60; j++) { // 1 cycles of colors on wheel
// strip.setPixelColor(j, Wheel(((j * 256 / strip.numPixels()) + j) & 255));
// }
strip.show();
}
byte rounds = 0;
void loop() {
calcTime();
if(rounds++ > 100) {
Serial.print(ohour);
Serial.print(“:”);
Serial.print(ominute);
Serial.print(“:”);
Serial.print(osecond);
Serial.println(“(C)JG-2020”);
rounds = 0;
}
//rainbow(21);
if (osecond == 59){theaterChase(strip.Color(0, 0, 127), 40); }// Blue; }
//if (ominute == 59 AND osecond == 59){theaterChase(strip.Color(0, 127, 0), 50); }// Green}
//if (ohour == 11 AND ominute == 59 AND osecond == 59){theaterChase(strip.Color(127, 127, 0), 50); }// Green}
else {drawClock(ohour,ominute,osecond);}
delay(10);
chkSer();
}
void timeSync(void) {
RtcDateTime dt = Rtc.GetDateTime();
setTime(dt.Hour(),dt.Minute(),dt.Second(),dt.Day(),dt.Month(),dt.Year());
Serial.print(“Synced to: “);
Serial.print(dt.Year());
Serial.print(“-“);
Serial.print(dt.Month());
Serial.print(“-“);
Serial.print(dt.Day());
Serial.print(“-“);
Serial.print(dt.Hour());
Serial.print(“-“);
Serial.print(dt.Minute());
Serial.print(“-“);
Serial.println(dt.Second());
}
void timeSave(void) {
utc = now();
RtcDateTime store = RtcDateTime(year(utc), month(utc), day(utc), hour(utc), minute(utc), second(utc));
Rtc.SetDateTime(store);
Serial.print(“Synced to: “);
Serial.print(year(utc));
Serial.print(“-“);
Serial.print(month(utc));
Serial.print(“-“);
Serial.print(day(utc));
Serial.print(“-“);
Serial.print(hour(utc));
Serial.print(“-“);
Serial.print(minute(utc));
Serial.print(“-“);
Serial.println(second(utc));
}
void setBrightness(byte brightness) {
dimmer = brightness;
}
void chkSer(void) {
unsigned int iy;
byte im,id,iH,iM,iS;
if(!Serial.available()) return;
switch(Serial.read()) {
case ‘b’:
setBrightness(Serial.parseInt());
Serial.print(F(“Brightness changed to: “));
Serial.println(dimmer);
EEPROM.put(0, 0xAA);
EEPROM.put(1, dimmer);
break;
case ‘t’:
iy = Serial.parseInt();
im = Serial.parseInt();
id = Serial.parseInt();
iH = Serial.parseInt();
iM = Serial.parseInt();
iS = Serial.parseInt();
setTime(iH,iM,iS,id,im,iy);
Serial.println(F(“System time changed”));
break;
case ‘f’:
fader = false;
EEPROM.put(0, 0xAA);
EEPROM.put(3, 0);
Serial.println(F(“Fader off”));
break;
case ‘F’:
fader = true;
EEPROM.put(0, 0xAA);
EEPROM.put(3, 1);
Serial.println(F(“Fader on”));
break;
case ‘m’:
hmark = Serial.parseInt();
EEPROM.put(0, 0xAA);
EEPROM.put(2, hmark);
Serial.println(F(“HMark changed”));
break;
case ‘s’:
timeSync();
Serial.println(F(“Synced RTC to System”));
break;
case ‘S’:
timeSave();
Serial.println(F(“Synced System to RTC”));
break;
default:
Serial.println(‘?’);
}
}
// Fill the dots one after the other with a color
void colorWipe(uint32_t c, uint8_t wait) {
for(uint16_t i=0; i<strip.numPixels(); i++) {
strip.setPixelColor(i, c);
strip.show();
delay(wait);
}
}
void rainbow(uint8_t wait) {
uint16_t i, j;
for(j=0; j<256; j++) {
for(i=0; i<strip.numPixels(); i++) {
strip.setPixelColor(i, Wheel((i+j) & 25));//255
}
strip.show();
delay(wait);
}
}
// Slightly different, this makes the rainbow equally distributed throughout
void rainbowCycle(uint8_t wait) {
uint16_t i, j;
for(j=0; j<256*5; j++) { // 5 cycles of all colors on wheel
for(i=0; i< strip.numPixels(); i++) {
strip.setPixelColor(i, Wheel(((i * 256 / strip.numPixels()) + j) & 255));
}
strip.show();
delay(wait);
}
}
//Theatre-style crawling lights.
void theaterChase(uint32_t c, uint8_t wait) {
for (int j=0; j<4; j++) { //do 4 cycles of chasing
for (int q=0; q < 3; q++) {
for (uint16_t i=0; i < strip.numPixels(); i=i+3) {
strip.setPixelColor(i+q, c); //turn every third pixel on
}
strip.show();
delay(wait);
for (uint16_t i=0; i < strip.numPixels(); i=i+3) {
strip.setPixelColor(i+q, 0); //turn every third pixel off
}
}
}
}
//Theatre-style crawling lights with rainbow effect
void theaterChaseRainbow(uint8_t wait) {
for (int j=0; j < 256; j++) { // cycle all 256 colors in the wheel
for (int q=0; q < 3; q++) {
for (uint16_t i=0; i < strip.numPixels(); i=i+3) {
strip.setPixelColor(i+q, Wheel( (i+j) % 255)); //turn every third pixel on
}
strip.show();
delay(wait);
for (uint16_t i=0; i < strip.numPixels(); i=i+3) {
strip.setPixelColor(i+q, 0); //turn every third pixel off
}
}
}
}
// Input a value 0 to 255 to get a color value.
// The colours are a transition r – g – b – back to r.
uint32_t Wheel(byte WheelPos) {
WheelPos = 255 – WheelPos;
if(WheelPos < 85) {
return strip.Color(255 – WheelPos * 3, 0, WheelPos * 3);
}
if(WheelPos < 170) {
WheelPos -= 85;
return strip.Color(0, WheelPos * 3, 255 – WheelPos * 3);
}
WheelPos -= 170;
return strip.Color(WheelPos * 3, 255 – WheelPos * 3, 0);
}
Deze 5-voudige hot-en cold end combinatie wordt geinstalleerd op mijn A30M met het Duet2wifi board+extension board (5-voudig met plug-in drivers).
De A30M heeft al onafhankelijke Z-stepper motoren.
De Duet2wifi heeft 5 stappenpoorten, en het uitbreidingsbord heeft ook 5 stappenpoorten. X,Y,2xZ, en 5 Extruders is een totaal van 9 dus dit gaat inderdaad passen!
Ik zal nieuwe bedrading maken voor de 5 extruder steppers boven op het A30M frame met 5 bowden buizen naar de hotend.
Aangezien de hotend niet mengt, zal dit een eenvoudige klus zijn om in config.g. te krijgen.
Voor de slicer zal het ook eenvoudig zijn.
Voeg gewoon de extruders toe tot een totaal van 5 stuks.
Voeg de juiste filamenten/temps/ geen offset toe dus zet offset X en Y op 0.
Het werk zal voornamelijk zitten in de tool changing files voor T0-T5 waar retraction- en extruding settings nodig zullen zijn.
Zoals ik n u werk met de 4-voiudige toolchanger van E3D kun je beter de retractie door de slicer laten uitvoeren, dus daar ga ik in eerste instantie mee aan de slag!
Voor de hotend heb ik een nieuwe setup beschikbaar waarmee ik snel de nozzle kan veranderen.
Dit zal het mogelijk maken om deze setup voor allerlei toepassingen te gebruiken.
Qua hardware moet ik nog wel een plekje vinden voor de Z-sensor, zo dicht mogelijk naast het hotend.
For what it’s worth, the articles I write are not only based on my opinion and experience, common sense is also part of my written content.
In the first place you should ask ourself what you would define to be a professional 3d printer. Is it about price, durability, quality, size, usability, repeatability, speed, portability, cloud-based usage, shared usage, or possibly some other requirement that you find inportant? If you read the world’s professional literature about 3d-printing, it is always about either making one-off products or prototypes for complex (machine, dental, medical) purposes, or it has to do with printing parts in series for a specific branch of industry. In both cases, the to be printed material is mostly nothing like the hobbyist uses. Professional printing goes from carbon/fiber to stainless steel, ceramics, titanium and so on. Most professional production printers are in the price range above 30 k Euro.
3d printers from 500 Euro up until 15 k Euro are usually very good and precise at printing with common materials like ABS/PLA/Nylon/PetG, Carbon/wood et cetera and have a higher price tag than standard consumer models due to specific added value like the ability to print really big models, heated chamber, multicolor et cetera.
The X1 160Pro™ is the world’s largest metal binder jetting system and is now shipping to customers. A controlled-atmosphere model of the system, capable of high-volume aluminum and titanium production, will be available in late 2022. (Photo: Business Wire)And- after printing, most of these printed parts need post-processing like sintering for aluminium.
The price for professional 3d printers is a summation of a number of drivers, like:
With the hobbyist’s 3d printers, there is really only one driver for the costs, which is materials and production. Of course the quality is an issue here because cheap parts of lesser quality will make products of lesser quality. All other drivers from the above list are not required and/or have already been put in the public domain and are therefore not put in the final selling price. With professional 3d printers, the production numbers are usually low, quality high and developing processes are usually lengthy and expensive. Thus, the price per sold 3d printer will be uplifted a lot from the development related costs. On top of this, the real development of 3d printing is not even starting. The pioneers that develop printers will have to keep developing over and over again. Only when professional 3d printers will be in a stable production phase and development is more like tweaking than making large steps, it is possible to see prices drop.
So- to answer the question: No, professional 3d printers are not overpriced. But- they are expensive and are only interesting if you already need products that can be made today with such a specific printer. Think of car parts development, Formula 1- engine developments and so on. In these industries, it is very expensive to get a mold and rework a rough newly developed product in the conventional way so a 3d metalprinter will fulfill an already existing need. And the investment will pay back very quick due to the fast production times. And- the engineers that design a part can just use their existing tooling to make designs for 3d printing.
I replaced my Duet2wifi with the Mellow’s FLY-CDY-V2 motherboard
My cloned Duet2wifi MB that was running in my I3 bear suddenly refused to start up any longer, so I decided to put my recently purchased Mello FLY-CDY-V2 motherboard in the I3 bear printer. Up to now, the makerbase Duet2wifi clones keep working properly and all other clones die on me…
During the replacement process I encountered the following issues:
Since the FLY_CDY_V2 STM32 board comes without any firmware installed, I made a simple link for you to download and extract everything you need to a 2-16GB microSDcard.
Just download, extract, burn as-is to SD and plug it in the board, fire the board up and all works!
Make sure you follow the guideline HERE for getting attached to the board via wifi by using a USB cable and YAT terminal on your PC to get the home wifi SSID and Password programmed to ROM into the board, AFTER you installed firmware by putting in the SDcard and firing it up.
The settings in config.g at the SDcard are made for a Cartesian XYZ machine with triple extruder. This can all be changed to fit your build in config.g.
For a delta, use THIS DUET2wifi DELTA config.g and change the pin_name of bed heater according to the FLY_CDY_V2 name convention (thus: use bed instead of bed_heater).
For more info about the board and connecting to the electronics, steppers, endstops, filament sensors, BLTouch, Neopixels etcetera go HERE
Please donate $1 to my paypal account if you use (parts of) my developed materials so I can continue to share nice stuff for you to download
Cheers,
Jan Griffioen
The motherboard of my Geeetech A30M was broken, due to a defective Y-axis motor as I experienced later. I ordered a new Smartto motherboard from Geeetech, installed it and it broke down again, due to the shortcut in the Y motor. Very strange defect since the smartto board uses plug-in drivers. However, unrepairable and a real pity to now be stuck with 2 smartto boards without any use for them with both having a defect on the Y output. Exchanging drivers did not help, cables exchange did not help either…
After replacing the Y-motor,I decided to go for a complete rebuild of the A30M. In the old files you can still see the original smartto experiences on the A30M HERE.
Above, the movie of the first Duet2wifi experiences and the Chimera hotend. Later, I decided to make the extruders direct-driven.
Get my A30M config.g for reprap 3 Duet2wifi for the original mixing hotend (1 nozzle, 2 extruders).
Get my hotend to motherboard cable and pin assignment via the following link: 2020 12 09 improved A30M Extruder toolhead cable to board after adding dual hotend dual nozzle dual heater and dual temp sensors
April 2021: My first 3d printer I bought back in 2014 finally got the Duet2wifi motherboard installed with 2 new extruders, piëzo Z-probe, new hotend, cabling, power supply, 24 Volt hotbed and 24 Volt fans.
The original motherboard is based on an Arduino Mega and had trouble keeping up with the latest firmware versions.
Besides that, I really want all my printers to have a sturdy wifi accessibility to manage them remotely.
The Duet has proved to be both reliable as easily configurable.
The electronics has been rebuilt to 24 Volt and two Bondtech extruders have been installed, 1 left- and 1 right handed version. But- for the time being only 1 hotend got installed. I will install a properly working mixing hotend later. Or maybe a dual switching hotend, just to try it out.
One of the advantages of the Duet is the reprap firmware. With a delta, reprap 3.2.2 has a G32 command which automatically configures all the difficult settings for the Delta printer like rod lenghts, endstop settings et cetera. Provided that you have a bed.g file with enough 6 or 7-factor probe points.
I used the heater pins of the 2nd extruder as PWM power supply for my LED toplights. If I ever install a dual hotend with 2 nozzles, I will add a Mosfet board that converts 3.3 Volt to 24 Volt and then I will use a spare bed heater pin (most likely GPIO heater pin 4 or five) for the LED top light. This works very well on all my other Duet boards where I connected LED lights to the printer . The LED’s are controlled via the PanelDue touchscreen (macros) and via the start/stop files.
All you need to measure yourself to get the Delta configured is the Z-probe offset versus the nozzle position and the rest will be done through the G32 command. The sequence is: Perform G28, G32, M500, G29 and you’re done. You will have to get the bed.g file for the G32 command to work as such from the escher3d website. I used the 7-factor version.
PS: You don’t need to calibrate G29 at every print. Please look at my homing file for the delta where-, after homing X-Y-X=Z to the top I only have a Z-probe G30 at the bed’s surface. I will attach my final config.g code and all needed additional code for the delta with reprap 3.2.2 so you can benefit from my config.g for the Duet2wifi learnings HERE. Cheers, Jan
PM: Things that are really needed: The Z-probe MUST be as close to the nozzle as possible. I had a BL Touch earlier which was positioned to the side of the center carriage and this never worked as supposed to. It was positioned at 45 mm to the right and 25 mm to the front of the nozzle and this was clearly too far away to get a decent probing for G32. With the BL Touch I never got good Delta basic settings. The Piezo nozzle is a slim 6mm diameter version and has been strapped to the cold end of the E6D with a set of 1mm wires and works perfect.
Boven: Onze Dual Bear I3 dual color 3d printer met onafhankelijke carriages, op afstand gemanaged met DUET’s webinterface.
De Octopi oplossing werkt met een Raspberry PI, en daarop de Octopi firmware. Het apparaat stel je in op je wifi en je sluit het aan op je 3d printer’s USB. Vervolgens heb je een webinterface op het IP adres van de Raspberry waarmee je alle zaken van je aangesloten printer kan managen. Alle instellingen zoals temperatuur, mesh, en eigenlijk alles wat je ook via een lokaal LCD kan managen. En- je kan je jobs naar de raspberry uploaden en starten/managen en bijstellen qua temperatuur en dergelijke. Wat ik erg fijn vind is dat je een raspberry camera kan aansluiten en zo je jobs kan volgen.
De Duet vind ik qua gebruik en mogelijkheden prettiger. omdat je naast alles dat de octopi kan, ook de systeemfiles online kan aanpassen. En printerupdates kan doen, direct in de firmware. Bovendien heb je geen aparte doos nodig omdat de Duet2wifi alles al aan boord heeft.
Nadeel is dat je aan de Duet geen camera kan hangen. Er is wel een mogelijkheid em een IP camera te integreren in de DWC, Duet’s web based remote app. En zo’n wifi IP-camera is zelf makkelijk te maken met een goedkope esp unit.
Boven: De Voron 2.4, printmaat 300x300x220 mm. De Voron werkt met een ingebouwde Raspberry PI, en een op Klipper gebaseerde firmware die OCTOPI als basis gebruikt voor de romote management mogelijkheden.
En de VoreXY Twotrees Sapphire pro, onze perfecte printer voor snelle productie, aangesloten via OCTOPI
En de multicolour geheel aangepaste Geeetech A30M dual head printer met het nieuw geinstalleerde Duet2Wifi motherboard, dual Chimera heatblock en direct drive extruders
Ja, die ster van bovenstaande foto is in één keer geprint op mijn Voron 2.4 die 60 cm breed en diep kan printen.
Dat is wel heel gemakkelijk, in plaats van allemaal stukken aan elkaar te lijmen zoals ik eerder deed.
LINK NAAR MIJN 600×600 VORON 2.4
Na mijn succesvolle bouwproject van een Voron 2.4 3d printer in de herfst van 2020, wilde ik nog steeds een echt grote 3d printer met een printoppervlak van meer dan 20x20x20 inch.
Uiteindelijk is die printer er gekomen en is het printoppervlak zelfs iets groter.
Tijdens het bouwen en het gebruiken van de Voron 2.4 printer, vond ik de documentatie over de hardware echt uitstekend. Maar, het elektronica gedeelte was verspreid over verschillende plaatsen, en hoewel de Klipper implementatie erg goed is heb ik ervaren dat de combinatie van 2 SKR 1.4 turbo moederborden met een Octopi controller mij niet genoeg operationele stabiliteit geeft. En- ik heb de behoefte om meer instellingen te controleren dan ik kan doen met de Klipper oplossing. Ik denk dat ik waarschijnlijk gewoon meer voor de Duet en de reprap oplossing kies dan voor de Klipper oplossing, vanwege eerdere positieve Duet – en MKS reprap ervaringen.
Krijg de documentatie, specs, config.g, macros en bouw docs
UPDATE: Ik gebruik nu Mainsail i.c.m. Moonraker en Klipper en dit geeft me alles dat ik nodig heb!
In 5 eerdere builds heb ik een reprap motherboard gebruikt, en ik heb ook de add-ons voor Duet2 ervaren zoals driver boards, PT100 boards en meer hardware en extension boards welke ook goed werken in de nieuwe RRF3+ firmware.
Redenen genoeg voor mij om te kiezen voor de Duet2 en het 5-poorts uitbreidingsboard, of eventueel een extra Duex board voor mijn nieuw te bouwen Voron 2.4 ‘grote 3d printer’.
Op deze pagina zal ik mijn vorderingen met betrekking tot deze bouw delen.
DIE VORDERINGEN ZIJN ER VOORLOPIG NIET. Ik ben voorlopig nog even bezig met alle spullen die ik nog heb liggen bezig met een grote Indymill- achtige CNC machine, ook leuk!
Ik heb alle benodigde hardware liggen en aangezien ik al een Voron 2.4 heb gebouwd, zal ik me eerst richten op de elektronica. Voor de hardware, heb ik nog steeds de plexiglas zijkanten, bovenkant en voordeuren nodig. Ik heb wel alle extrusie, bed, bedverwarming 230V, lineaire rails, alle geprinte onderdelen enzovoorts, netjes thuis opgeborgen.
Ik ben dus de elektronica aan het instellen om vooraf te weten dat alles goed werkt. Ik wil niet beginnen met het bouwen van de hardware en er achteraf achter komen dat mijn Duet2wifi niet doet wat ik wil dat hij doet.
Gisteren (4 oktober 2020) heb ik de elektronica en config.g in elkaar gezet. Ik heb gebruikt:
Duet2wifi bord met 24V PSU en 4,3 inch TFT/LCD
5-poorts uitbreidingsbord met 4 plug-in 2209 drivers V3.0
Z-schakelaar mechanisch
X- en Y-eindschakelaars (hall-effect)
Hotend 24V met NTC aangesloten inclusief ventilator (ik mis de PT100 interfacekaart, heb er een besteld maar dit heb ik al eerder gedaan dus moet geen probleem zijn)
Hotbed gesimuleerd met een ander hotend inclusief NTC
Stappenmotoren aangesloten op X(0),Y(1) en 1 x stappenmotor op het uitbreidingsbord Z(5) (Driver5)
Het Duet2wifi bord is een Chinese MKS kloon met elektronica versie 1.02 die prima werkt. Het uitbreidingsbord is ook een Chinese, maar dit is een kale uitvoering van het 5-poorts driver add-on bord dat zonder drivers wordt geleverd. Het mooie van dit add-on bord is dat drivers direct kunnen worden ingeplugd.
De Duet2 werd geleverd met firmware 2.1 geïnstalleerd. Om naar FFR3.1 te gaan, moet je eerst 3.0 installeren en daarna kun je naar 3.1 gaan… let op!
Na het updaten van het paneldue en het Duet2wifi board, heb ik de wifi geactiveerd en de ssid en PW erin gezet. (Deze procedure gaat via USB tussen PC en Duet, met behulp van een terminal emulator zoals YAT) Dit is een beetje vermoeiend, maar gezien de veiligheid die je ervan krijgt, vind ik het OK.
De instellingen die nodig zijn om het Chinese expension board te laten werken zijn niet al te moeilijk. Voeg de Z-drives toe, en verander wat andere instellingen. Bovenaan deze pagina kan je de laatste doc downloaden met alle info die ik heb, en een directe download naar de aangepaste config en macro’s is beschikbaar in de documentatie.
Update 3-2021: Ik heb onlangs 2 andere 3d printers gebouwd met Duet2wifi boards: een cartesian I3 met onafhankelijke extruders en sensorless homing en een Delta 2GS. Niet veel tijd om aan de grote Voron te werken. Ik heb ook net mijn Geetech A30M (330x330x400mm build size) omgebouwd van het smartto board naar Duet2wifi, Check het op deze site!
Ik ga waarschijnlijk toch niet de grote Voron 3d printer bouwen, en als ik dat niet doe, dan ga ik mijn bestaande Voron 2.4 300×300 ombouwen van Klipper, octopi en 2x SKR1.4 naar Duet2wifi+Duex. Dat zal interessant en haalbaar zijn.
En die grote Voron draait met één Octopus motherboard, een CanBUS toolhead, en de firmware draait op webbased Mainsail/Moonraker, waarbij de configs gewoon in Klipper zijn gemaakt enzovoorts.
Was even wennen maar samen met de grote touchscreen oplossing voor de lokale bediening helemaal geweldig, veel professioneler naar mijn mening dan de Duet oplossing.
Terwijl ik de Duet 2(wifi) en 3 graag gebruik voor mijn andere 3d printers vanwege de eenvoud van gebruik, en ik daarbij wel weer altijd Octoprint gebruik om web-based de config te kunnen managen.
Nou ja, uiteindelijk is het ook gewoon leuk om allerlei verschillende systemen naast elkaar te hebben draaien.. Houdt je scherp!
Aangezien ik momenteel 10 verschillende 3d printers draai, wordt mijn ruimte in huis krap. Ik wil niet uitbreiden naar nog een kamer. Eén moet genoeg zijn. Door meer printers te hebben, kan ik het beste een bepaald type filament per printer gebruiken.
De Voron wordt vanwege zijn perfecte prints met ABS eigenlijk alleen gebruikt voor/met ABS of nylon.
De I3Bear dual carriage werkt het beste met dual PLA of PLA&PVA.
De Prusa mini werkt perfect met PETG
De I3Bear solo gaat perfect met PETG of PLA.
De A30M & zijn mengextruder gaat perfect met PLA en/of PETG
En zo verder….
LINK NAAR DE UPDATE VAN MIJN VORON 2.4 – 20″x20″x20″ BUILD
Mijn ervaringen met CoreXY printers zijn uitstekend, zodat ik voor mijn zelfbouw COREXY printer een VORON heb gekozen met een printformaat van 300x300x300 mm.
De VORON is vanuit een grote community ontwikkeld en is een van de beste en meest betrouwbare 3Dprinters. En deze printer ziet er gewoon erg goed uit!
Via AliExpress, Banggood, Reichelt, aluminiumopmaat.nl en plexiglas.nl heb ik alle spullen besteld, conform de bill of materials die ik kon downloaden vanaf de VORON site.
De PETG delen heb ik op de Prusa mini op 0,15 fine geprint
De ABS delen (rood en zwart) zijn geprint op de Twotrees Sapphire plus. Was wel heel wat ‘tweeken’ voor het ABS er goed uit kwam maar uiteindelijk een mooi resultaat!
Uiteindelijk is nabouwen geen echte zelfbouw en is het toch meer gebaseerd op bestellen en in elkaar zetten dan zelf met de zaag en boormachine aan de gang zijn. Ook de benodigde 8(!) lineare rails van 350mm, lagers, tandwielen, riemen, motoren, electronica enzovoorts is besteld en de rest van de benodigde spullen is inmiddels (25-8-2020) geprint.
Voor het besturingsdeel heb ik één PI Raspberry PI 4B 4GB en twee stuks SKR 1,4 turbo motherboards gekozen, conform de VORON aanbeveling.
Het bouwen van de Voron 2.4 met de afterburner Beta1 hotend combinatie is d.m.v. de volgende foto’s in beeld gebracht.
Gantry gereed:
Behuizing en skirts onderzijde met Z-motors nog zonder de gantry gemonteerd:
Onder: De 9 mm aandrijfriemen van de 4 Z-assen geplaatst:
En de basisplaat met de rails en besturing, voedingen enzovoorts gemonteerd (printer omgedraaid):
Het wachten is nog op de lagers voor de Alpha-en Beta aandrijving in de gantry. Met deze lagers wordt per 2 stuks steeds een spanrol gemaakt. Hiervoor had ik oorspronkelijk spanrol lagers aangeschaft, maar de diameter van de kraag van deze lagers is net te groot.
Jammer maar dan maar even aan de Raspberry PI4B werken, in combinatie met 2 maal SKR V1.4 turbo motherboards. De PI gaat via Klipper een nieuwe config.bin maken voor de SKR V1.4 motherboards zodat de PI beide SKR boards tegelijk kan aansturen. Op het mainboard komen Alpha en Beta en de extruder plus de extruder heater, op het andere (Z)board de 4 Z-motoren en bed heater. Op zich had een Duet met expansion board ook een optie kunnen zijn, maar de Voron ontwerpers hebben het met de PI, Klipper en 2 SKR boards gemaakt. En ik probeer zo dicht mogelijk bij het ontwerp te blijven . -)
Onder: Inrijgen van de riemen, geen plaatje gebruikt. Gewoon ergens beginnen en je komt vanzelf goed uit. O ja, ook in de config nog even de sensor gewisseld van NC naar NO..
Onder: Naast het 24Volt 200 Watt hotbed toch ook het 500 Watt 230V erbij geplaatst. Het opwarmen duurde met enkel de 24V versie meer dan 20 minuten om tot 110 graden Celsius te komen…
Oud:
En nieuw: (nog geen PID run gedaan …-))
Onder: En gelijk ook de stalen plaat geplaatst, met magneetvel eronder.
Onder: Eerste print.. Was nog wel even zoeken naar de Z offset afstelling en de extruder draaide verkeerd om. Ook de gantry levelen was even nadenken, je moet eigenlijk de basisinstelling eerst even met een maatlatje maken, anders duurt het vereffenen wel heel lang. Mooi is dat een bed mesh leveling daarna niet meer hoeft, maar natuurlijk wel kan. Je draait een home en doordat de nozzle altijd de Z op de mechanische Z endstop ijkt, en de gantry alle vereffening doet heb je altijd een goede eerste laag. Tenzij het bed warpt maar met zo’n dikke plaat lijkt dat bijna niet mogelijk. Voor de zekerheid heb ik wel een bed_mesh profiel in de config.g opgenomen. By the way heb ik gewoon een 24 V aluminium hotbed als basis gebruikt omdat mijn 8 mm 310×310 plaat een geknipte plaat bleek te zijn in plaats van gezaagd. En een geknipte plaat blijkt standaard al aan de geknipte zijden niet vlak te zijn, helaas.. Vlakken kost meer dan een nieuwe plaat, dat komt misschien nog wel een keer…
Nawoord:
In de praktijk heb ik nog een paar kleine minpuntjes opgelost, waaronder:
De Twotrees Sapphire Pro is een Core XY printer, in mijn geval inclusief warmtedichte kast.
Deze printer is geschikt voor o.a. ABS.
Op een rij onder elkaar:
Boven Rood PetG op de Ender3,
Groen in het Midden: PLA op de Pro CoreXY
Onder rood (mat) ABS op de Adventurer3
Mijn wens is om naast de bestaande printers een 3Dprinter te maken met een extra groot werkoppervlak. Daarmee wil ik onder andere een paar gootstukken en onderdelen voor de blower van de airco in een oude auto printen.
Ondertussen heb ik heel wat verschillende 3d-printers (na-) gebouwd, hier en daar met delen van andere printers of met aanpassingen naar eigen inzicht en ervaring.
De beschrijvingen daarvan zijn in het Engels gemaakt en kun je HIER op mijn website vinden.
Mijn ervaringen met CoreXY printers zijn uitstekend vanwege de grote nauwkeurigheid en hoge printsnelheid, zodat ik dit type heb gekozen voor mijn gewenste printformaat van 500x500x500 mm.
Het wordt een stille printer met 3 extruders voor 3 soorten/kleuren filament (gelijktijdig of apart) en 1 nozzle.
Alle benodigde materialen zijn op voorraad, en het belangrijkste is de keuze voor de definitieve opzet van de printer.
Omdat ik een zo klein mogelijke printer wil hebben ondanks de grote printmaat zijn de keuzes qua bouw behoorlijk beperkt. De volgende uitgangspunten zijn leidend bij de bouw:
Voorbeeld voor de onderkant en Z-as aandrijving (van een Ender3-ombouw naar CoreXY):
Voorbeeld motorplaatsing bij een H-BOT gantry:
en bij een CoreXY met rods ipv linear rails:
En nog een voobeeld met linear rails maar dan aan de binnenkant van de Y-legs.
Mijn ontwerp: Ik wil de Y-rails bovenop plaatsen zodat er meer schuifruimte komt voor de X-as en het hotend in zijwaartse richting. De X-as komt aan de zijkant zodat er maximale ruimte komt tussen beide Y-extrusies. Theoretisch krijg je dan een kastbreedte van 500 mm (gewenste bruikbare bedbreedte) plus 5cm (de breedte van het hotend) plus 4 cm (2 maal extrusiebreedte), samen 590 mm, afgerond 60 cm. Omdat ik openbuild corners van 2x2cm gebruik is de breedte gelijk aan de diepte bij gebruik van 60cm extrusie 60+ (2x2cm)=64 cm. De hoogte is dan 60cm+ (2×4) =68cm.
Ontwerp gantry:
Mijn Chinese lasercutter die ik al in 2014 kocht, heeft in de loop der jaren een upgrade gekregen. Zoals vele anderen heb ik het koelsysteem voor de laserbuis in de behuizing gekregen, een aantal LED lampjes binnenin toegevoegd en ook een luchtpomp voor de laserkop toegevoegd.
Al met al werkt de machine nu goed, maar het relatief kleine werkgebied blijft de bottleneck om deze machine voor echt interessante projecten te gebruiken.
Midden 2020 heb ik de lasersnijder gebruikt voor een paar projecten waarbij ik reeksen gesneden acrylaat nodig had. De machine deed dit vlekkeloos, maar ik heb hem wel buiten gezet om te voorkomen dat er rook in ons huis zou komen.
Ik heb wel wat ideeën om de machine te upgraden met een grotere werkruimte en de elektronica en waterkoeling in een aparte behuizing te plaatsen. Daar zijn geen materialen voor nodig, behalve 3 lineaire rails en wat aluminium profielen. Maar- (status mei-2021) ik zal alleen aan dit project beginnen als er werk aan de machine is, aangezien hij al goed werkt zoals hij nu is, hoewel de werkruimte beperkt is.
Ik gebruik Inkscape (freeware) voor het maken van ontwerpen in SVG en importeer deze .SVG bestanden in K40whisperer (ook freeware) die dan de benodigde Gcode naar de K40 lasercutter kan sturen. Dit werkt allemaal erg goed en snel, je hebt hier geen snelle computer voor nodig. Ik gebruik hiervoor een 10 jaar oude dedicated HP laptop.
In de toekomst wil ik deze lasercutter hetzelfde bord laten gebruiken als mijn grote LED lasersnijder, zodat ik GRBL op beide kan gebruiken.
Zoals je waarschijnlijk weet, kan een K40 of een andere CO2 lasersnijder een bepaald soort materiaal snijden terwijl een gewone LED lasersnijder andere soorten materialen beter kan snijden, als gevolg van het gebruikte soort licht op beide die verschillen in golflengte.
De CO2 snijder kan gemakkelijk acryl snijden en de LED lasersnijder kan dat niet.
De LED snijder heeft een soort stof in het te snijden materiaal nodig om goed te werken.
Wees ervan bewust dat de veiligheidsbril die je nodig hebt ook specifiek is voor één van beide machines.
Juni 2020 ben ik, op basis van alle ervaringen met de 3d printers en laser cutters, een eigen ontwerp gaan maken voor een klein model 3d-printer. uiteindelijk heb ik gekozen voor de Prusa Bear uitvoering, waarin ik alle verbeteringen gelijk meeneem.
Dus wel de 8mm rods voor X, Y en Z bewegingen maar ook het rigid frame met 2040 extrusie aluminium profiel.
Een 24 Volts voeding, hotbed en extruder en een Duet wifi motherboard met touchscreen bediening.
En ik maak m gelijk lekker stil. Geen jankende fans en geen jankende stappenmotoren.
Eerst het frame aangeschaft, daarna alle printable delen in PetG geprint op de Ender 3:
Boven: Frame in elkaar gezet en de eerste delen gemonteerd (1-7-2020)
Onder: Alles gemonteerd (midden juli 2020), glasbed erop en eerste testprints gemaakt. Ben nog niet tevreden over de (on)gelijkloop van beide Z motors. De Duett kan ze apart aansturen en dan moet ik eerst nog even 2 endstops maken op de Z assen, en strak gelijk maken. Het worden optical stops vanwege de goede repeatability. Dan kan ik homen en aslevelen op de endstops en bedlevelen met de BLtouch probe. Weet even niet hoe dat in het NL heet, -).
Mijn Deltaprinter, een Geeetech Rostock 2GSpro met 2 extruders heeft eigenlijk nooit echt goed gewerkt. De op Arduino mega gebaseerde moederprint is langzaam en als gevolg van de calculaties die het board steeds uitvoert door het vertalen van de G-codes naar besturing van de ABC motoren, lijt het allemaal net niet te lukken.
Prints zijn rafelig en aan de hardware lijkt het niet te liggen.
Voor deze printer heb ik een Duet wifi V1.04 motherboard besteld, dezelfde die ik voor de Prusa Bear installeer. Met een 4.3.inch touchscreen erbij. Zie de bouw van deze upgrade HIER:
Het installeren zal weinig problemen opleveren, de print gaat onder de printer net zoals het bestaande GT2560 board en ik schakel dan gelijk over van Arduino (en Marlin) naar reprap software. Kwestie van smaak, maar Marlin en Arduino is erg traag bij elke update terwijl ik met bijvoorbeeld Smoothieware en een lokale config file veel snellere veranderingen en dus ook uploads kan doen.
UPDATE MET NIEUW Duet2wifi MOTHERBOARD
Midden juni 2020 ben ik gestart met de Geeetech A30M desktop 3d printer.
De printer kan 2 kleuren gemixed printen met 2 filament geared drive units bovenop het frame en een fan voor elke aanvoer naar het gecombineerde hotend.
Op deze printer zijn een paar aanpassingen nodig, als je er echt goed mee wilt werken.
Allereerst heb ik veel last gehad van de standaard herrie van de 24 Volts fan onder de bodemplaat, die moet zorgen voor koeling van het motherboard. Deze fan draait altijd op vol vermogen.
Ik heb er een regelaar tussen geplaatst met bediening aan de linker zijkant, via een geboord gat. de regelaar heb ik met 2 tie-wraps vastgezet door de koelsleuven aan de linker zijkant. Het draaiknopje komt net door de kast heen en je ziet er nauwelijks iets van. De meeste motherboards die ik gebruik hebben geen fan nodig voor de koeling omdat ze vrij in het open frame zijn geplaatst maar de A30M heeft een gesloten behuizing waardoor een beetje luchtcirculatie wel nodig is. Plan is om een thermostaatregeling toe te voegen zodat het knopje niet meer nodig is. Later. De regelaar staat op de stand dat er wel veel luchtverplaatsing is maar zonder het gieren van de fan.
Tweede aanpassing is de toevoeging van een Geeetech 3d touch op het hotend. De beugel was meegeleverd bij de printer, geschikt voor zowel een dikke inductieve sensor als voor de 3d touch sensor. Fijn is dat de software (of firmware, zo je wilt) als geschikt is vanaf fabriek voor autoleveling. Let wel op de juiste plaatsing van de connectors, vanaf de voorzijde gezien moeten de bruine en zwarte draden naar rechts worden gemonteerd.
Nadeel is dat de firmware af-fabriek niet echt lekker werkt met auto leveling. In het midden van het hotbed gaat alles prima maar bij grotere prints merkte ik dat de eerste laag erg verschillend werd geprint, waardoor alles steeds loskwam. Nu werk ik dus met handmatige leveling terwijl er automatische leveling mogelijk is..
Het hotbed is lekker groot met een werkbare omvang van 320x320mm. De printhoogte is 420mm.
De prijs was ruim 400 Euro, en de levering was vanuit Duitsland.
Ik raad iedereen aan om ALLES vast te zetten en vooral de blokhaak erbij te pakken. Mijn exemplaar was echt niet goed gemonteerd. Alle draden waren OK maar alle bouten zaten of te vast dan wel niet vast. Daar kwam ik pas achter bij de eerste proefprint. Gelijk gestopt en alles nagelopen. Let vooral op de rolwielen van het hotbed. Daar kun je moeilijk bij maar in mijn geval waren de stelwielen helemaal niet gesteld en ze draaiden dus niet mee. Nadeel van zo’n desktopprinter is dat je nauwelijks plek hebt onder het hotbed.
De verticale V-profielen waren niet haaks gemonteerd op het bovenste profiel. Dat is lastig te herstellen omdat alles doorgeboord is en met bouten is vastgezet. Ik adviseer om aan de achterkant in de bovenste 2 hoeken hoekverstevigers te plaatsen. Ik heb ze in bestelling en daarna kunnen ze er gelijk op.
En.. wat sommige grote printers wel hebben en de A30M niet: Extra stabilisatiestangen naar de voorkant (of naar achter, dat kan ook) zodat de verticale profielen niet kunnen bewegen. Nu zit er wanneer je een beetje kracht uitoefent ca. 2mm speling op, ondanks de stevige bevestiging aan de desktop behuizing.