Dometic tropicool TC21FL stil gemaakt

Onlangs heb ik een draagbare dual power koelbox van Tropicool gekocht, 21 liter inhoud. Maar toen ik hem opstartte, was het geluid een beetje meer dan ik had verwacht.

Ik heb al een grotere ‘VRIJBUITER’ draagbare vriezer/koeler van 38 liter met een compressor die ik vorig jaar geluidloos heb gemaakt.

 

DC mini fridge/cooler - DC-40Y (China Manufacturer) - Refrigerator - Consumer Electronics & Lighting Products - DIYTrade China manufacturers

This 40 liter machine had a 50mm (2 inch) fan to cool the condensor and I completely repositioned some movable parts to get a 120mm (4.8 inch) fan in the machine instead.  The 120 mm fan is a silent fan and this resulted in an almost silent and  better operating freezer/cooler.  But- this machine does not run on the car battery, only on A/C  230 Volts.

So- back to the Dometic machine:  This is the machine

At the front lower  part a large area shows a fan behind the plastic front.  A 12 Volts DC fan is positioned behind this front . The fan is managed by the electronics and only switches on and off. No PWM or similar technique is used.  This cooler is not working with a compressor but with a/some Peltier element(s) and cooling/heating radiators, so a big aluminium block needs to be cooled by the fan to get the machine to work (and cool or warm the inside).  This machine can either cool -25Deg C or warm +25Deg C the inside.  A failsafe mechanism prevents freezing and temperatures above 65 DegC.

The picture below shows the original fan below and the replacement fan above.

The original fan was IMHO rather loud at 53 dBm (at 50cm distance), I presume mainly due to its design.

On the net, I read that most users of this machine are pleased with it and don’t think it makes much noise.

But- I need to operate this in our rented place which can either be an apartment, B&B or hotel room during our visits so I want it to make as little noise as possible. The replacement fan is a ball-bearing super-silent PC fan and runs at 12 Volts.

The replacement was quite easy: Open the lower front by removing all crews around and bottom.  Disconnect the fan-connector from the electronics board.  Unscrew the old fan.  Screw the new fan in place.  Connect the new fan to the electronics board, replace the housing part and screw it back in place.

So- the result is that this cooler now actually works a lot more silent, AND a lot better.

I could not get a fixed dBm reading with my portable dB-meter due to the low noise level.

Cooling goes faster than before at about 30% as I measured it in difference in the before- and after situation in cooling to 5 degrees C from room temp of 25 deg C.  Another succesfull project!

We’ll see how we like this cooler during our short stay in France this summer, in Granville!  C) JG 2021-06-30.

Afterthoughts:  To be sure that the cooler is indeed super silent at night, I also put in a DC voltage regulator that can regulate the voltage for the fan between 5 V DC and V max (about 12Volt).

During oiur holiday in France, the machine worked awesome.

In the hotel, we experienced no disturbances from the cooler at all, nore in the car.

And it kept everyrhing cool without too much noise.

 

FLY 407 board met TFT2.4 inch, wifi en RRF3

2021-05-11

Ik heb vandaag het Mellow Fly 407 board binnen gekregen, en het werkt nu geweldig!

Ik heb de Mellow dedicated wifi unit aangesloten op EXP 1 en EXP2 en op de seriële TFT aansluiting, de microSDcard offline op de PC geprogrammeerd met de bestanden van de voorgestelde Github site en het ging allemaal geweldig!  (De kleine toegevoegde handleiding is erg goed, gewoon de aanwijzingen volgen en het kan niet fout gaan)!

Eerst de firmware van het board gebrand, daarna de firmware van de wifi esp module en na het instellen van de wifi met YAT via USB, heb ik de wifi instellingen geprogrammeerd.  Daarna heb ik met de WDC PC-remote console van de Duet via wifi het FLY 407 moederbord ge-upload met de laatste beschikbare firmware: RRF3.4 beta en de laatste wifi- en DWC versies.

Daarna heb ik de seriële verbinding tussen de TFT aansluiting op het moederbord en de wifi module verwijderd en de BTT 2.4 inch TFT op dezelfde seriële poort aangesloten.  Omdat er maar 1 tft poort beschikbaar is, gebruik ik dezelfde seriële poort die ik gebruikte voor het programmeren van de esp wifi module.  Ik heb de RRF3 firmware al op de TFT unit gezet.

Wel, de resultaten zijn geweldig! Op de TFT na het aansluiten zie je de extruder stappen van 0 naar 1-2-3-4 en weer terug naar 0 dus dit werkt allemaal erg mooi!

 

Ronde klok WS2812 & Arduino nano

READ THIS ARTICLE IN ENGLISH

In de bovenstaande video zie je alle benodigde onderdelen voor de electronica.  Een arduino Nano, een tijdmodule LS3231 met batterij back-up en een 4-delige ring met elk 15 stuks WS2812 LED’s die zorgen voor een 160mm 60 LED units klok.  Je kunt hem bouwen als een open gebouwde unit zoals hierboven afgebeeld met draad of in een 3d printbare slanke behuizing die ik heb ontwikkeld.  Zie de foto’s hieronder.

Voor het bouwen van deze mooie nauwkeurige klok, kun je mijn ontwerp files voor de behuizing gebruiken op elke 3d printer die een horizontale bed size heeft van minimaal 165x165mm.

Pak de beide print STL’s . HIER. van de Prusa gedeelde site waar ik deze ontwerpen heb geupload. (Als de link breekt, zoek op de prusa site naar ws2812 circulaire arduino klok).

OF haal het STL bestand voor de VOORKANT van de klok van mijn website HIER

EN haal het STL bestand voor de achterkant van de klok van mijn website HIER

Eén STL is voor de achterkant en bevat de Nano box, de andere is voor de voorkant van de klok.  Positioneer de achterste STL 180 graden (dus omhoog gaat omlaag) in uw slicer, zodat zowel de doos als de LED-behuizing op Z-0 niveau zijn, d.w.z. naar beneden gericht op hetzelfde horizontale niveau.   De voorkant kan het best geprint worden met de platte kant naar beneden.  ABS is niet aan te raden omdat het minder stijf is, maar zal waarschijnlijk ook werken.  Voor mij werkt PETG of PLA het beste.

Gebruik wit filament voor het voorste deel, de achterkant kan elke kleur zijn die je wilt.

In de cirkel worden de 4 WS2812 LED segmenten in 1 volledige cirkel van ongeveer 160mm geplaatst.

Als je de elektronica aan de achterkant hebt aangesloten, schuift de voorkant er zo overheen. Geen lijm nodig.  Maar de LED ring kan best op 4 plaatsen met een druppel hotglue aan de basis van de achterste behuizing gelijmd worden.  Dit kun je het beste doen als je zeker weet dat alles goed werkt.

De LED onderdelen zijn verkrijgbaar op o.a. banggood , aliexpress en zo, zoek naar 60LED circle WS2812 die de 160 mm buitendiameter heeft.

Elke LED vertegenwoordigt een punt voor seconden, minuten of als uur indicator.

De kleuren detemine de functie.  Blauw wordt ook gebruikt als kwartier indicator met minder intensiteit, om een gevoel van positionering te hebben voor de andere LEDS als het donker is.

Kijk naar de video hierboven van het ‘open’ demonstratiemodel om te begrijpen hoe het werkt.

Hieronder vindt u de Arduino code voor de gebruikte Nano3, as-is. het werkt voor mij, en in de code vindt u ook alle benodigde elektrische aansluitingen en de specificaties van de gebruikte Time module.

Wanneer aangesloten op je PC, kun je de Arduino programmeren en via de seriële interface kun je naderhand speciale instellingen van de klok wijzigen, zoals helderheid, speciale kwartierverlichtingsindicatoren, enzovoort. het staat allemaal in de code hieronder.

De aansturing kan via een seriële interface met de usb ingang van de Arduino, via een terminalprogramma zoals YAT of met de interface van het Arduino IDE programma.

De commando’s zijn:

f; fader UIT
F; fader AAN
m (getal); dim de 4 blauwe marker LED’s met waarde (getal)
S; synchroniseren met RTC tijd
s; synchroniseren met systeemtijd (computer)
t (tijd); systeemtijd veranderen in:
b; helderheid van alle niet-marker LED’s

Doneer a.j.b. $1 aan mijn paypal account als je (delen van) mijn ontwikkelde materialen gebruikt, zodat ik kan doorgaan met het delen van leuke dingen voor jou om te downloaden

Ik hoop dat alles goed gaat lukken!

Succes,

Jan

De Arduino code, te gebruiken voor het programmeren van de Arduino Nano3 is beschikbaar onderaan dit bericht als platte tekst om te importeren in een leeg arduino bestand (met kopiëren en plakken).

Zorg ervoor dat je alleen de bibliotheken en tijdmodule gebruikt die in de code zijn aangegeven!  De gebruikte tijdmodule is van de betere generatie die de tijd zeer goed vasthoudt, ook in stand-by.

Gebruik voor het verbinden van de draden tussen de neopixel segmenten, de arduino en de tijdmodule een temperatuurgeregelde soldeerbout.  Gebruik een ventilator als je aan het solderen bent en adem geen giftige gassen in tijdens het solderen.

De Arduino code is hieronder weergegeven, te importeren in Arduino IDE in een .ino bestand.  Met de Arduino IDE moet je vervolgens de code compileren om de Arduino Nano geflasht te krijgen met het programma.


/**
* NeoClock
*
* Clock using 60 WS2812B/Neopixel LEDs and DS3231 RTC
* Small changes and updates made by jan Griffioen, Amsterdam Europe 2018-2021
* Libraries needed:
* * Adafruit NeoPixel (Library Manager) – Phil Burgess / Paint Your Dragon for Adafruit Industries – LGPL3
* *
* * Arduino Timezone Library (https://github.com/JChristensen/Timezone) – Jack Christensen – CC-BY-SA
* * Time Library (https://github.com/PaulStoffregen/Time) – Paul Stoffregen, Michael Margolis – LGPL2.1
*/

#include <Adafruit_NeoPixel.h>
#ifdef __AVR__
#include <avr/power.h>
#endif

#if defined(ESP8266)
#include <pgmspace.h>
#else
#include <avr/pgmspace.h>
#endif

/* for software wire use below
#include <SoftwareWire.h> // must be included here so that Arduino library object file references work
#include <RtcDS3231.h>

SoftwareWire myWire(SDA, SCL);
RtcDS3231<SoftwareWire> Rtc(myWire);
for software wire use above */

/* for normal hardware wire use below */
#include <Wire.h> // must be included here so that Arduino library object file references work
#include <RtcDS3231.h>
RtcDS3231<TwoWire> Rtc(Wire);
/* for normal hardware wire use above */

#include <TimeLib.h> //http://www.arduino.cc/playground/Code/Time
#include <Timezone.h> //https://github.com/JChristensen/Timezone

#include <EEPROM.h>

//Central European Time (Frankfurt, Paris)
TimeChangeRule CEST = {“CEST”, Last, Sun, Mar, 2, 120}; //Central European Summer Time
TimeChangeRule CET = {“CET “, Last, Sun, Oct, 3, 60}; //Central European Standard Time
Timezone CE(CEST, CET);

TimeChangeRule *tcr; //pointer to the time change rule, use to get the TZ abbrev
time_t utc;

#define PIN 5

unsigned long lastMillis = millis();
byte dimmer = 0x88;
byte hmark = 0;

byte ohour=0;
byte ominute=0;
byte osecond=0;

boolean fader=true;

Adafruit_NeoPixel strip = Adafruit_NeoPixel(60, PIN, NEO_GRB + NEO_KHZ800);

void setup() {

Serial.begin(57600);

strip.begin();
strip.setBrightness(50);

// Some example procedures showing how to display to the pixels:
// colorWipe(strip.Color(255, 0, 0), 50); // Red
//colorWipe(strip.Color(0, 255, 0), 50); // Green
//colorWipe(strip.Color(0, 0, 255), 50); // Blue
//colorWipe(strip.Color(0, 0, 0, 255), 50); // White RGBW
// Send a theater pixel chase in…
//theaterChase(strip.Color(127, 127, 127), 50); // White
theaterChase(strip.Color(127, 0, 0), 50); // Red
//theaterChase(strip.Color(0, 0, 127), 50); // Blue

//rainbow(20);
rainbowCycle(2);
//theaterChaseRainbow(50);

strip.clear();
strip.show(); // Initialize all pixels to ‘off’

Rtc.Begin();

Rtc.Enable32kHzPin(false);
Rtc.SetSquareWavePin(DS3231SquareWavePin_ModeNone);

if (!Rtc.GetIsRunning())
{
Serial.println(“Rtc was not actively running, starting now”);
Rtc.SetIsRunning(true);
}

if (!Rtc.IsDateTimeValid())
{
// Common Cuases:
// 1) the battery on the device is low or even missing and the power line was disconnected
Serial.println(“Rtc lost confidence in the DateTime!”);
}

byte eechk = EEPROM.read(0);
if(eechk == 0xAA) { //Assume this is our config and not a fresh chip
dimmer = EEPROM.read(1);
hmark = EEPROM.read(2);
fader = EEPROM.read(3);
}

timeSync();
}

void calcTime(void) {
utc = now();
CE.toLocal(utc, &tcr);
ohour = hour(utc);
ominute = minute(utc);
if(osecond != second(utc)) {
osecond = second(utc);
lastMillis = millis();

if(ominute == 0 && osecond == 0) {
//Every hour
timeSync();
}
}
}

void addPixelColor(byte pixel, byte color, byte brightness) {
color *= 8;
uint32_t acolor = brightness;
acolor <<= color;
uint32_t ocolor = strip.getPixelColor(pixel);
ocolor |= acolor;
strip.setPixelColor(pixel, ocolor);
}

void drawClock(byte h, byte m, byte s) {
strip.clear();

addPixelColor(m, 1, dimmer);

if(hmark > 0) {
for(byte i = 0; i<12; i++) {
addPixelColor((5*i), 2, hmark);
}
}

h %= 12;
h *= 5;
h += (m/12);
addPixelColor(h, 2, dimmer);
// 0x RR GG BB

if(fader) {
byte dim_s1 = dimmer;
byte dim_s2 = 0;
byte px_s2 = s+1;
if(px_s2 >= 60) px_s2 = 0;
unsigned long curMillis = millis()-lastMillis;
if(curMillis < 250) {
dim_s2 = 0;
dim_s1 = dimmer;
}else{
dim_s2 = map(curMillis, 250, 1000, 0, dimmer);
dim_s1 = dimmer – map(curMillis, 250, 1000, 0, dimmer);
}

// Add blue low intensity dots for 12(0),3, 6 and 9 O’çlock to verify where the clock is positioned..
addPixelColor(15, 128, 10);
addPixelColor(30, 128, 10);
addPixelColor(45, 128, 10);
addPixelColor(0, 128, 40);

addPixelColor(s, 0, dim_s1);
addPixelColor(px_s2, 0, dim_s2);
}else{
addPixelColor(s, 0, dimmer);
}

// add a background color
// setBrightness(Serial.parseInt());
// uint16_t j;
// for(j=0; j<60; j++) { // 1 cycles of colors on wheel
// strip.setPixelColor(j, Wheel(((j * 256 / strip.numPixels()) + j) & 255));
// }

strip.show();
}

byte rounds = 0;

void loop() {
calcTime();

if(rounds++ > 100) {
Serial.print(ohour);
Serial.print(“:”);
Serial.print(ominute);
Serial.print(“:”);
Serial.print(osecond);
Serial.println(“(C)JG-2020”);
rounds = 0;

}
//rainbow(21);
if (osecond == 59){theaterChase(strip.Color(0, 0, 127), 40); }// Blue; }
//if (ominute == 59 AND osecond == 59){theaterChase(strip.Color(0, 127, 0), 50); }// Green}
//if (ohour == 11 AND ominute == 59 AND osecond == 59){theaterChase(strip.Color(127, 127, 0), 50); }// Green}
else {drawClock(ohour,ominute,osecond);}

delay(10);

chkSer();
}

void timeSync(void) {
RtcDateTime dt = Rtc.GetDateTime();
setTime(dt.Hour(),dt.Minute(),dt.Second(),dt.Day(),dt.Month(),dt.Year());

Serial.print(“Synced to: “);
Serial.print(dt.Year());
Serial.print(“-“);
Serial.print(dt.Month());
Serial.print(“-“);
Serial.print(dt.Day());
Serial.print(“-“);
Serial.print(dt.Hour());
Serial.print(“-“);
Serial.print(dt.Minute());
Serial.print(“-“);
Serial.println(dt.Second());
}

void timeSave(void) {
utc = now();

RtcDateTime store = RtcDateTime(year(utc), month(utc), day(utc), hour(utc), minute(utc), second(utc));
Rtc.SetDateTime(store);

Serial.print(“Synced to: “);
Serial.print(year(utc));
Serial.print(“-“);
Serial.print(month(utc));
Serial.print(“-“);
Serial.print(day(utc));
Serial.print(“-“);
Serial.print(hour(utc));
Serial.print(“-“);
Serial.print(minute(utc));
Serial.print(“-“);
Serial.println(second(utc));

}

void setBrightness(byte brightness) {
dimmer = brightness;
}

void chkSer(void) {
unsigned int iy;
byte im,id,iH,iM,iS;

if(!Serial.available()) return;

switch(Serial.read()) {
case ‘b’:
setBrightness(Serial.parseInt());
Serial.print(F(“Brightness changed to: “));
Serial.println(dimmer);
EEPROM.put(0, 0xAA);
EEPROM.put(1, dimmer);
break;
case ‘t’:
iy = Serial.parseInt();
im = Serial.parseInt();
id = Serial.parseInt();
iH = Serial.parseInt();
iM = Serial.parseInt();
iS = Serial.parseInt();
setTime(iH,iM,iS,id,im,iy);
Serial.println(F(“System time changed”));
break;
case ‘f’:
fader = false;
EEPROM.put(0, 0xAA);
EEPROM.put(3, 0);
Serial.println(F(“Fader off”));
break;
case ‘F’:
fader = true;
EEPROM.put(0, 0xAA);
EEPROM.put(3, 1);
Serial.println(F(“Fader on”));
break;
case ‘m’:
hmark = Serial.parseInt();
EEPROM.put(0, 0xAA);
EEPROM.put(2, hmark);
Serial.println(F(“HMark changed”));
break;
case ‘s’:
timeSync();
Serial.println(F(“Synced RTC to System”));
break;
case ‘S’:
timeSave();
Serial.println(F(“Synced System to RTC”));
break;
default:
Serial.println(‘?’);
}
}

// Fill the dots one after the other with a color
void colorWipe(uint32_t c, uint8_t wait) {
for(uint16_t i=0; i<strip.numPixels(); i++) {
strip.setPixelColor(i, c);
strip.show();
delay(wait);
}
}

void rainbow(uint8_t wait) {
uint16_t i, j;

for(j=0; j<256; j++) {
for(i=0; i<strip.numPixels(); i++) {
strip.setPixelColor(i, Wheel((i+j) & 25));//255
}
strip.show();
delay(wait);
}
}

// Slightly different, this makes the rainbow equally distributed throughout
void rainbowCycle(uint8_t wait) {
uint16_t i, j;

for(j=0; j<256*5; j++) { // 5 cycles of all colors on wheel
for(i=0; i< strip.numPixels(); i++) {
strip.setPixelColor(i, Wheel(((i * 256 / strip.numPixels()) + j) & 255));
}
strip.show();
delay(wait);
}
}

//Theatre-style crawling lights.
void theaterChase(uint32_t c, uint8_t wait) {
for (int j=0; j<4; j++) { //do 4 cycles of chasing
for (int q=0; q < 3; q++) {
for (uint16_t i=0; i < strip.numPixels(); i=i+3) {
strip.setPixelColor(i+q, c); //turn every third pixel on
}
strip.show();

delay(wait);

for (uint16_t i=0; i < strip.numPixels(); i=i+3) {
strip.setPixelColor(i+q, 0); //turn every third pixel off
}
}
}
}

//Theatre-style crawling lights with rainbow effect
void theaterChaseRainbow(uint8_t wait) {
for (int j=0; j < 256; j++) { // cycle all 256 colors in the wheel
for (int q=0; q < 3; q++) {
for (uint16_t i=0; i < strip.numPixels(); i=i+3) {
strip.setPixelColor(i+q, Wheel( (i+j) % 255)); //turn every third pixel on
}
strip.show();

delay(wait);

for (uint16_t i=0; i < strip.numPixels(); i=i+3) {
strip.setPixelColor(i+q, 0); //turn every third pixel off
}
}
}
}

// Input a value 0 to 255 to get a color value.
// The colours are a transition r – g – b – back to r.
uint32_t Wheel(byte WheelPos) {
WheelPos = 255 – WheelPos;
if(WheelPos < 85) {
return strip.Color(255 – WheelPos * 3, 0, WheelPos * 3);
}
if(WheelPos < 170) {
WheelPos -= 85;
return strip.Color(0, WheelPos * 3, 255 – WheelPos * 3);
}
WheelPos -= 170;
return strip.Color(WheelPos * 3, 255 – WheelPos * 3, 0);
}

Amsterdam-nl

Amsterdam-nl

NYC2016-nl

NYC2016

Bouwen en aanpassen van een Indymill CNC machine 500x450x85 mm werkmaat

Door de tijd die ik als gevolg van de Corona situatie kreeg (mei, 2021), had ik wat tijd over om aan andere dingen te besteden dan alleen maar werken.

Ik had al een opgewaardeerde 3018 CNC-machine met een 0,5 kW spindelmotor:

en een eenvoudig GRBL 3-assig bord dat heel goed werkt.  Maar- het zou leuk zijn om een CNC machine te maken die echt met aluminium kan werken en eventueel ook met koper en messing.  Ik heb in het verleden al wat onderzoek gedaan naar wat voor CNC machine geschikt zou zijn voor mijn doelen. En de IndyMill CNC macine zat al meer dan een half jaar in mijn hoofd.

Dus- vorige week heb ik de handleiding en de stalen platen besteld:

voor de bouw en heb wat andere onderdelen besteld bij Ali.  Ik heb ook al aardig wat onderdelen op voorraad, uit mijn 3d printer voorraad.  De Nema23-motoren en de extrusie, moederbord, drivers, voeding, schakelaars en sondes zijn al beschikbaar.

2021-5-09; First parts delivery for the Indymill: 3 ball bearing leadscrews with kit of end bearings and screw block holders, the frequency regulator 1 phase in, 3 phase out and the 1.5 KW 3 phase spindle of 3.6 kilograms

De benodigde geprinte onderdelen worden op dit moment geprint (begin mei-2021). Ik print alle geüpgrade STL’s, de laatste versie, omdat deze vrij beschikbaar zijn op Thingiverse (zoek gewoon op IndyMill) .  En dan zie je de kracht van delen: het ontwerp was al geweldig, en met de upgrades is het nog beter geworden.  De geüpgrade versies van de ophangpunten voor de lineaire lagers zijn echt een stuk steviger dan het originele ontwerp en de nieuwe eindstophouders zijn erg handig om te hebben.

Ik heb de kosten voor het bouwen van deze machine ruwweg berekend en het was een stuk goedkoper dan het kopen van een vergelijkbare CNC machine van deze grootte.  Als je verstandig inkoopt, kunnen de kosten voor alle materialen net onder de Euro 1000 uitkomen, als je de originele BOM volgt en inclusief de 1,5 KW luchtgekoelde spindelmotor met regelaar….

Als je een ander board wilt installeren dan de standaard Arduino UNO met het standaard Arduino CNC shield, kan dit je een extra bedrag van 120 tot 500 Euro kosten.  Ik gebruik een FLY_CDY_V2 met Mellow’s originele TMC2209 stepper drivers. Vergeet NIET de schakelaars aan de onderkant van deze steppers op ON te zetten als je sensorloze homing wilt gebruiken!

Mijn toevoegingen aan de originele bouw:

Momenteel gebruik ik een 10 Ampere afneembare 24V PSU, zal een 30 Ampere worden.

Sensorloze homing met behulp van een FLY-CDY-V2 moederbord en TMC2209 stepper drivers.  Dit werkt geweldig maar ik ben verder gegaan om eindstops toe te voegen en een stabielere en verwisselbare setup te maken.

Originele bevestigingen en gebruik van de houder van de kogellagerschroefmoer, en van de originele BK12 en BF12 lagerhouders om te voorkomen dat de kogellagerschroef de verkeerde kant op beweegt.

Gewijzigde Z-as opstelling met een betere moerhouder

En een verbeterd toplager voor de Z-aandrijvingsas

Gesloten lus NEMA23 stappenmotoren drivers MKS Servo57A V1.0 zal worden gemonteerd aan de achterkant van de steppers, nog te monteren, maar zal conflicteren met sensorloze homing

Nema 23 stepper with the Closed loop kit

10 mm GT2 200 mm riem tussen de Z-motor en de Z-leadscrew met GT2 10 mm brede 16-tandwielen

En een  ‘CNC pendant’ manual control device.

Op de Duet support website is een project beschikbaar om zo’n apparaat om te bouwen naar een seriële interface, met een geprogrammeerde Arduino (pro) mircro of -nano ingebouwd het apparaat:

Stevige verbindingsplaat tussen de achterzijde van de bovenste en onderste lineaire rails van de X-as. Moet nog komen.

Piëzo-probes op alle start- en eindposities van de assen, in plaats daarvan heb ik eerst de FLY CDY V2 reprap board met TMC2209 en sensorless homing, en later met mechanische eindstops.

Koelvloeistof nevel installatie en vloeistof verzameling-, pomp, reservoir enzovoort is besteld. Moet nog geïnstalleerd worden, en de pompen leverden niet voldoende druk voor de koelvloeistofnevel, moet naar een andere oplossing zoeken.

Onafhankelijk aangedreven (en onafhankelijk afgestelde homing) Y-motoren om eventuele problemen tussen links en rechts te voorkomen. Dit werkt feilloos met de FLY_CDU_V2 reprap setup, maar het kostte me heel wat uurtjes finetunen om te werken met de 3,5 kilogram zware spindel motor…

2080 profielen rondom (ook voor en achter) met 4 extra brede hoekbeugels eronder.  Ik koos ervoor om dit anders uit te voeren met 3 extra bodemverbindingen en hoekbeugels, omdat ik de voorkant van het frame laag moet zijn en plaats moet maken voor de vacuümslang van de spindel.

Anmd – the frame as it is ready, but with the spindle holder of the 500 Watt motor. I will not use this motor after all for this build–

Slimme behuizing met Scheppach stofzuigeraansluiting zoals dit voorbeeld van https://www.shophacks.com/cncenclosure.html#/ DIT IS ECHT NODIG!

Advantages of using an enclosure for your CNC router - SHOP HACKS

My solution for an enclosure ia a 84x78x45 cm flightcase

Beschermkappen voor alle geleidingsschroeven en lineaire rails (besteld in China)

Later indien mogelijk: Wielen aan de achterkant of aan 1 kant en een handvat aan de voorkant (of andere kant) om de machine gemakkelijker op te bergen en op te bergen, dit heb ik onder de flightcase gemonteerd!

Gemakkelijk afneembare besturingseenheid (en) met stevige connectoren, is al gemaakt en in gebruik.

Ik ben begonnen met een FLY_CDY-V2 reprap board om te experimenteren met reprap CNC en de webinterface die voor deze setup is ontwikkeld.  Dat werkt allemaal prima en is in de praktijk getest.  De controle van de spindle controller loopt via een omvormer van PWM naar 0-10 Volt en werkt inmiddels ook prima via M42 S (0-1)  besturing

Dit is in eerste instantie gedaan met slimme dubbele homing van de dubbele Y assen, en geeft me veel meer controle over de machine. Het is ook al mogelijk om gewoon op GRBL gebaseerde Gcode naar de USB poort van de machine te sturen, en het reprap FLY board gewoon als gcode-interpreter te gebruiken om de machine te besturen.  Maar voor nu gebruik ik de webinterface.  UIteindelijk ben ik overgestapt naar het gebruik van eindstops op alle assen, vanwege de bump in omschakelen van stealthchop naar XX met de Mellow TMC2209 drivers.  Dit is een vervelend bij-effect van sensorless homing.

om elk gcode.nc CNC bestand te uploaden en uit te voeren, wat perfect werkt!

Foto van de CNC-aangepaste en reeds beschikbare webinterface voor reprap, speciaal op maat gemaakt voor CNC (door Sindarius, werk aan de gang):

In het Engelstalige deel vind je alle nieuwe artikelen over de bouw en het gebruik van mijn aangepaste Indymill CNC machine!

5-voudige cold/hotend combinatie voor mijn A30M

 

Deze 5-voudige hot-en cold end combinatie wordt geinstalleerd op mijn A30M met het Duet2wifi board+extension board (5-voudig met plug-in drivers).

De A30M heeft al onafhankelijke Z-stepper motoren.

De Duet2wifi heeft 5 stappenpoorten, en het uitbreidingsbord heeft ook 5 stappenpoorten.  X,Y,2xZ, en 5 Extruders is een totaal van 9 dus dit gaat inderdaad passen!

Ik zal nieuwe bedrading maken voor de 5 extruder steppers boven op het A30M frame met 5 bowden buizen naar de hotend.

Aangezien de hotend niet mengt, zal dit een eenvoudige klus zijn om in config.g. te krijgen.

Voor de slicer zal het ook eenvoudig zijn.

Voeg gewoon de extruders toe tot een totaal van 5 stuks.

Voeg de juiste filamenten/temps/ geen offset toe dus zet offset X en Y op 0.

Het werk zal voornamelijk zitten in de tool changing files voor T0-T5 waar retraction- en extruding settings nodig zullen zijn.

Zoals ik n u werk met de 4-voiudige toolchanger van E3D kun je beter de retractie door de slicer laten uitvoeren, dus daar ga ik in eerste instantie mee aan de slag!

Voor de hotend heb ik een nieuwe setup beschikbaar waarmee ik snel de nozzle kan veranderen.

Dit zal het mogelijk maken om deze setup voor allerlei toepassingen te gebruiken.

Qua hardware moet ik nog wel een plekje vinden voor de Z-sensor, zo dicht mogelijk naast het hotend.

Are professional 3d printers overpriced?

For what it’s worth, the articles I write are not only based on my opinion and experience,  common sense is also part of my written content.

In the first place you should ask ourself what you would define to be a professional 3d printer. Is it about price, durability, quality, size, usability, repeatability, speed, portability, cloud-based usage, shared usage, or possibly some other requirement that you find inportant? If you read the world’s professional literature about 3d-printing, it is always about either making one-off products or prototypes for complex (machine, dental, medical) purposes, or it has to do with printing parts in series for a specific branch of industry.  In both cases, the to be printed material is mostly nothing like the hobbyist uses. Professional printing goes from carbon/fiber to stainless steel, ceramics, titanium and so on.  Most professional production printers are in the price range above 30 k Euro.

3d printers from 500 Euro up until 15 k Euro are usually very good and precise at printing with common materials like ABS/PLA/Nylon/PetG, Carbon/wood et cetera and have a higher price tag than standard consumer models due to specific added value like the ability to print really big models, heated chamber, multicolor et cetera.

The X1 160Pro™ is the world’s largest metal binder jetting system and is now shipping to customers. A controlled-atmosphere model of the system, capable of high-volume aluminum and titanium production, will be available in late 2022. (Photo: Business Wire)And- after printing, most of these printed parts need post-processing like sintering for aluminium.

BigRep Pro 3D Printer | KeeraTech
BigRep PRO™

The price for professional 3d printers is a summation of a number of  drivers, like:

  1. Developing / staffing
  2. Developing / materials, software and so on
  3. Tools, offices, warehouse and so on
  4. Patents costs
  5. Price and quality of materials
  6. Production costs
  7. Marketing costs
  8. Post-delivery costs (Service/maintenance)

With the hobbyist’s 3d printers, there is really only one driver for the costs, which is materials and production.  Of course the quality is an issue here because cheap parts of lesser quality will make products of lesser quality. All other drivers from the above list are not required and/or have already been put in the public domain and are therefore not put in the final selling price. With professional 3d printers, the production numbers are usually low, quality high and developing processes are usually lengthy and expensive.  Thus, the price per sold 3d printer will be uplifted a lot from the development related costs. On top of this, the real development of 3d printing is not even starting.  The pioneers that develop printers will have to keep developing over and over again.  Only when professional 3d printers will be in a stable production phase and development is more like tweaking than making large steps, it is possible to see prices drop.

So- to answer the question: No, professional 3d printers are not overpriced. But- they are expensive and are only interesting if you already need products that can be made today with such a specific printer. Think of car parts development, Formula 1- engine developments and so on.  In these industries, it is very expensive to get a mold and rework a rough newly developed product in the conventional way so a 3d metalprinter will fulfill an already existing need.  And the investment will pay back very quick due to the fast production times. And- the engineers that design a part can just use their existing tooling to make designs  for 3d printing.

independant Z-axis with FLY-CDY-V2

I replaced my Duet2wifi with the Mellow’s FLY-CDY-V2 motherboard

My cloned Duet2wifi MB that was running in my I3 bear suddenly refused to start up any longer, so I decided to put my recently purchased Mello FLY-CDY-V2 motherboard in the I3 bear printer.  Up to now, the makerbase Duet2wifi clones keep working properly and all other clones die on me…

During the replacement process I encountered the following issues:

  1. The microSD card sleeve on the board was loose on 1 side. I noticed that the board just got in a frozen status now and then.  The solution I finally discovered was that the microSD card holder had to be soldered back to the board, so the SD card made better contact with the little metal parts inside the holder.  Since the repair, no problems anymore!
  2. The connectors of the Fly vboard are standard X254 connectors, which I prefer.  But, the Duet uses propriatary ones so I had to replace all connectors.  But, I shortened all cables in doing this so I now have a very neat looking etup.
  3.  I had to print a new case for this board. I found only 1 available version that also had a fan in the cover.  Slick and well ventilated.  Available on Thingiverse!
  4. The available help on internet like Github pages are all well documented but you must be certain to choose the V2 version of the board for firmware and so on since the FLY-CDY (without V2) is a completely different board with another processor (LPC).  be aware that things are not comparable between the two boards.  The V2 is not just an upgrade!
  5. The rest on the board is quite clear with regards to usage and placement. All self-explainatory.
  6. The only way to connect your paneldue is via the serial 4-pin connector.  The block cables don’t work ‘as-is’.  The paneldue works flawless.
  7. The firmware and DWC software works very well on this STM32-based board. Also updating works flawlesssly.
  8. The difference that matters most to me is some little issues like different naming conventions, pin naming differences between the 2 boards and so on.  Nothing very difficult but is makes it impossible to swap your configs between the boards without some editing.  I would thing=k that cloning should be done more reliable, that would make the board sell better imho.
  9. There is no breakout/expansion port.  Due to the chosen processor, the potential of the Due2wifi with the many expansion possibilities is niot available on the CDY-FLY-V2.
  10. What you do get on the FLY-CDY-V2:
    1. Neopixel port up to 60 WS2812 LEDS (10 max or more with seperate 5V PSU)
    2. max 4 heaters ( 1 bed, 3 other) 
    3. max 4 temp sensors (1 bed, 3 others)
    4. max  3 controllable (PWM) fan outputs
    5. max 6 steppers with any sort of (pluggable) drivers (UART only, no SPI)
    6. max 6 end- (or other) switch inputs
    7. 12-36 Volt power input
    8. BLtouch port fully functional
    9. wifi unit
    10. DWC webbased DUET2wifi controllable
    11. Laser port
    12. A limited number of controllable GPIO pins are available on the EXP2 and EXP 1 port, this could be used for driving accessories like magnets, valves, extra LED’s and so on (via uplifters/Mosfet boards)
    13. Jumper for setting the power to the min/max switches at VCC or 5V (choose 5V!!)
    14. If you want, the option to have PT100 chip installed gives you 1 input for PT100
    15. The Duet2wifi firmware suite is available for this board through a specific development Github page, and as long as this is maintained updates for the board’s reprap firmware and DWC are available.

FLY CDY V2 SDcard content download

Since the FLY_CDY_V2 STM32 board comes without any firmware installed, I made a simple link for you to download and extract everything you need to a 2-16GB microSDcard. 

Just download, extract, burn as-is to SD and plug it in the board, fire the board up and all works!

Make sure you follow the guideline HERE for getting attached to the board via wifi by using a USB cable and YAT terminal on your PC to get the home wifi SSID and Password programmed to ROM into the board, AFTER you installed firmware by putting in the SDcard and firing it up.

The settings in config.g at the SDcard are made for a Cartesian XYZ machine with triple extruder.  This can all be changed to fit your build in config.g. 

For a delta, use THIS DUET2wifi DELTA config.g and change the pin_name of bed heater  according to the FLY_CDY_V2 name convention (thus: use bed instead of bed_heater).  

For more info about the board and connecting to the electronics, steppers, endstops, filament sensors, BLTouch, Neopixels etcetera go HERE

Please donate $1 to my paypal account if you use (parts of) my developed materials so I can continue to share nice stuff for you to download

 

Cheers,

 

Jan Griffioen

Geeetech A30M rebuilt with Duet2wifi

 

The motherboard of my Geeetech A30M was broken, due to a defective Y-axis motor as I experienced later.  I ordered a new Smartto motherboard from Geeetech, installed it and it broke down again, due to the shortcut in the Y motor. Very strange defect since the smartto board uses plug-in drivers.  However, unrepairable and a real pity to now be stuck with 2 smartto boards without any use for them with both having a defect on the Y output.   Exchanging drivers did not help, cables exchange did not help either…

the original smartto motherboard

After replacing the Y-motor,I decided to go for a complete rebuild of the A30M.  In the old files you can still see the original smartto experiences on the A30M HERE.

Above, the movie of the first Duet2wifi experiences and the Chimera hotend.  Later, I decided to make the extruders direct-driven.

Get my  A30M config.g for reprap 3 Duet2wifi  for the original mixing hotend (1 nozzle, 2 extruders).

Get my hotend to motherboard cable and pin assignment  via the following link: 2020 12 09 improved A30M Extruder toolhead cable to board after adding dual hotend dual nozzle dual heater and dual temp sensors

The chimera hotend, combined with dual direct drive bondtech extruders

 

This is the Paneldue 4.3 inch touch panel as mounted in the A30M case, with a very slim bezel since the Paneldue is mounted flush with the front of the A30M case.

2GSpro Delta rebuilt with Duet2wifi reprap 3.2.2 auto config G32

Delta 2GS Duet2wifi

April 2021: My first 3d printer I bought back in 2014 finally got the Duet2wifi motherboard installed with 2 new extruders, piëzo Z-probe, new hotend, cabling, power supply, 24 Volt hotbed and 24 Volt fans.

The original motherboard is based on an Arduino Mega and had trouble keeping up with the latest firmware versions.

Besides that, I really want all my printers to have a sturdy wifi accessibility to manage them remotely.

The Duet has proved to be both reliable as easily configurable.

Paneldue 4.3 inch for Delta 2GSpro

The electronics has been rebuilt to 24 Volt and two Bondtech extruders have been installed, 1 left- and 1 right handed version. But- for the time being only 1 hotend got installed. I will install a properly working mixing hotend later. Or maybe a dual switching hotend, just to try it out.

Underneath the G2S pro delta with Duet2wifi board

One of the advantages of the Duet is the reprap firmware.  With a delta, reprap 3.2.2 has a G32 command which automatically configures all the difficult settings for the Delta printer like rod lenghts, endstop settings et cetera.  Provided that you have a bed.g file with enough 6 or 7-factor probe points.

I used the heater pins of the 2nd extruder as PWM power supply for my LED toplights.  If I ever install a dual hotend with 2 nozzles, I will add a Mosfet board  that converts 3.3 Volt to 24 Volt and then I will use a spare bed heater pin (most likely GPIO heater pin 4 or five) for the LED top light.  This works very well on all my other Duet boards where I connected LED lights to the printer . The LED’s are controlled via the PanelDue touchscreen (macros) and via the start/stop files.

All you need to measure yourself to  get the Delta configured is the Z-probe offset versus the nozzle position and the rest will be done through the G32 command.  The sequence is:  Perform G28, G32, M500, G29 and you’re done.  You will have to get the bed.g file for the G32 command to work as such from the escher3d website.  I used the 7-factor version.

PS: You don’t need to calibrate G29 at every print.  Please look at my homing file for the delta where-, after homing X-Y-X=Z to the top I only have a Z-probe G30 at the bed’s surface.  I will attach my final config.g code and all needed additional code for the delta with reprap 3.2.2 so you can benefit from my config.g for the Duet2wifi learnings HERE.  Cheers, Jan

Delta 2GS Duet2wifi
The full Delta2GSpro printer with topLED’s

PM: Things that are really needed: The Z-probe MUST be as close to the nozzle as  possible.  I had a BL Touch earlier which was positioned to the side of the center carriage and this never worked as supposed to.  It was positioned at 45 mm to the right and 25 mm to the front of the nozzle and this was clearly too far away to get a decent probing for G32.  With the BL Touch I never got good Delta basic settings.  The Piezo nozzle is a slim 6mm diameter version and has been strapped to the cold end of the E6D with a set of 1mm wires  and works perfect.

Onze 3d printers, bestuurd via OCTOPI of Duet’s Web-based app

Boven: Onze Dual Bear I3 dual color 3d printer met onafhankelijke carriages, op afstand gemanaged met DUET’s webinterface.

De Octopi oplossing werkt met een Raspberry PI, en daarop de Octopi firmware.  Het apparaat stel je in op je wifi en je sluit het aan op je 3d printer’s USB. Vervolgens heb je een webinterface op het IP adres van de Raspberry waarmee je alle zaken van je aangesloten printer kan managen.  Alle instellingen zoals temperatuur, mesh, en eigenlijk alles wat je ook via een lokaal LCD kan managen.  En- je kan je jobs naar de raspberry uploaden en starten/managen en bijstellen qua temperatuur  en dergelijke.  Wat ik erg fijn vind is dat je een raspberry camera kan aansluiten en zo je jobs kan volgen.

De Duet vind ik qua gebruik en mogelijkheden prettiger. omdat je naast alles dat de octopi kan, ook de systeemfiles online kan aanpassen.  En printerupdates kan doen, direct in de firmware.  Bovendien heb je geen aparte doos nodig omdat de Duet2wifi alles al aan boord heeft.

Nadeel is dat je aan de Duet geen camera kan hangen. Er is wel een mogelijkheid em een IP camera te integreren in de DWC, Duet’s web based remote app.  En zo’n wifi IP-camera is zelf makkelijk te maken met een goedkope esp unit.

Boven: De Voron 2.4, printmaat 300x300x220 mm.  De Voron werkt met een ingebouwde Raspberry PI, en een op Klipper gebaseerde firmware die OCTOPI als basis gebruikt voor de romote management mogelijkheden.

Prusa Bear I3plus with mods dual Z axis control with DUET2wifi

 

Kingroon Kp3S heavily modded with new firmware and tool fan, connected to an OCTOPI

 

Twotrees Sapphire PRO with new firmware, also connected to wifi via an OCTOPI

 

Voron 2.4 for Nylon and ABS printing, with external exhaust and 300+ degC printhead, bed up to 150 degC, with Klipper/ Octopi based Raspberry PI, and 2 pieces of SKR1.4turbo.

 

Prusa i3 mini original, the production monster for PETG.  This machine is also connected with an OCTOPI, this works very well!

 

En de VoreXY Twotrees Sapphire pro, onze perfecte printer voor snelle productie, aangesloten via OCTOPI

 

En de multicolour geheel aangepaste Geeetech A30M dual head printer met het nieuw geinstalleerde Duet2Wifi motherboard, dual Chimera heatblock en direct drive extruders

 

 

10-LEDs verlichting aansluitpaneel

Dit kleine LED-aansluitpaneel is gemaakt voor het aansluiten van maximaal 10 power-LEDs op een stroombron met een nominale spanning van 12 Volt DC.

De aangesloten LEDs zullen zich qua hoeveelheid uitgestraald licht allemaal hetzelfde gedragen.

Indien gewenst wordt dit LED-aansluitpaneel geleverd met waterdichte behuizing.

De prijs van het 10-LED’s aansluitpaneel voor 12V DC bedraagt 25 Euro/stuk excl. BTW.

Waterdichte behuizing is meerprijs, afhankelijk van de gewenste aantallen.

 

Volvo V70 III 2.0F bifuel vacuümslangen en vacuümsensors vervangen

Bij aanschaf was mijn V70III (LPG,Ethanol en Benzine) uit 2010 een beetje de kluts kwijt.  Stotteren met optrekken en stationair bij ca. 2000 RPM op de snelweg ook een beetje stotteren.  Op basis van een diagnose bij een Duitse dealer ben ik aan het vervangen gegaan van resp:

Lambda sensoren, alle rubberen vacuümslangen, vacuumsensoren, alle druksensoren, reinigen LPG en benzine injectoren, warmtesensoren, alle filters van LPG, benzine, lucht en uit voorzorg alle andere filters vervangen.

Daarna de radiator van de koelvloeistof nog vervangen omdat de motor steeds te heet werd.

Het gasklephuis en de LPG verdamper had ik nog op voorraad liggen om een keer wanneer nodig te vervangen.

Al met al is de auto na de vervangingen van de slijtage onderdelen steeds prettiger gaan rijden, maar nooit helemaal O.K.. Snelweg is prima, in de stad ook maar op 80 km/hr binnenwegen ervaar ik nog steeds wat gepruttel rond 2000 RPM. (status eind september-2020).

De wagen gaat eind oktober (2020) naar de Volvo specialist voor diagnose en ze gaan uit voorzorg de klepspeling meten en indien nodig stellen….

Maar soms heb je geluk bij pech… Begin oktober stond ik ineens ’s morgens met een plas koelvloeistof onder de auto, en bij het herstel heb ik gelijk het gasklephuis vervangen, dat had ik nog steeds liggen.. Alle problemen opgelost!

Volvo V70 III 2.0F bifuel gasklephuis vervangen

Bij de aanschaf van de auto ben ik op zoek gegaan naar de onderdelen die je naar mijn mening bij een auto boven 300.000 km op de teller uit voorzorg moet vervangen.  Daaronder was ook een nieuw gasklephuis dat ik in Engeland op de kop heb getikt.  Hagelnieuw via eBay.uk voor voldoende laag bedrag.

Toen de wagen toch aan de beurt was voor een reparatie vanwege een koelvloeistof lekkage was er lekker wat ruimte rondom het gasklephuis gemaakt.  Van de gelegenheid gebruikmakend heb ik het oude gasklephuis verwijderd en de nieuwe geplaatst.  Inclusief pasvlak reinigen een klusje van nog geen 20 minuten.

Foto’s oude gasklephuis:

Nieuw:

De auto start prima, stottert niet meer rond 2000-2500 RPM en inleren lijkt helemaal overbodig… De auto gaat eind oktober naar Volvo voor een jaarbeurt en software updates dus dan komt het inleren er ook gelijk bij!

Volvo V70 III 2.0F bifuel koelvloeistof aansluitblok vervangen

’s Morgens loop ik naar de auto en blijkt de auto behoorlijk wat koelvloeistof te hebben gelekt.  Bijgevuld, maar het loopt er even snel weer uit.

De oorzaak was een gescheurde rubberen pakking van het aansluitblok van de koelvloeistof aan de cilinderkop.  Zie de foto’s.

Zoals je op de foto’s kan zien is het een naar binnen gezogen pakking die daarmee ook een stuk van de binnenwand heeft meegenomen.. -)

Het is een GM motor (bifuel) zoals in de periode rond 2010 ook gemonteerd was op de Ford mondeo bifuel, en op de  Mazda3, enzovoorts maar er was geen vervangend onderdeel dat ik snel kon ophalen.

Besteld bij Autodoc, en na 2 weken ontvangen! (14-10-2020)

Het monteren is zo gebeurd, alle slangen aan de binnenkant even heel licht met niet-klevende montagepasta ingesmeerd, afgevuld en alles weer OK!

 

Dit moet er allemaal uit om bij het defecte onderdeel te komen…

Links zie je de EGR klep, aluminium tussen de slangen

Gelijk de EGR klep helemaal gereinigd en goed gangbaar gemaakt.

Ook nog even het gasklephuis vervangen, daar had ik nog steeds een nieuwe voor liggen.

VORON 2.4 20″x20″x20″ en DUET2WIFI

Ja, die ster van bovenstaande foto is in één keer geprint op mijn Voron 2.4 die 60 cm breed en diep kan printen.

Dat is wel heel gemakkelijk, in plaats van allemaal stukken aan elkaar te lijmen zoals ik eerder deed.

LINK NAAR MIJN 600×600 VORON 2.4

Na mijn succesvolle bouwproject van een Voron 2.4 3d printer in de herfst van 2020, wilde ik nog steeds een echt grote 3d printer met een printoppervlak van meer dan 20x20x20 inch.

Uiteindelijk is die printer er gekomen en is het printoppervlak zelfs iets groter.

Mijn 30x30x30cm bouwvolume Voron 2.4 printer

Tijdens het bouwen en het gebruiken van de Voron 2.4 printer, vond ik de documentatie over de hardware echt uitstekend. Maar, het elektronica gedeelte was verspreid over verschillende plaatsen, en hoewel de Klipper implementatie erg goed is heb ik ervaren dat de combinatie van 2 SKR 1.4 turbo moederborden met een Octopi controller mij niet genoeg operationele stabiliteit geeft. En- ik heb de behoefte om meer instellingen te controleren dan ik kan doen met de Klipper oplossing. Ik denk dat ik waarschijnlijk gewoon meer voor de Duet en de reprap oplossing kies dan voor de Klipper oplossing, vanwege eerdere positieve Duet – en MKS reprap ervaringen.

Krijg de documentatie,  specs, config.g, macros en bouw docs

UPDATE: Ik gebruik nu Mainsail i.c.m. Moonraker en Klipper en dit geeft me alles dat ik nodig heb!

In 5 eerdere builds heb ik een reprap motherboard gebruikt, en ik heb ook de add-ons voor Duet2 ervaren zoals driver boards, PT100 boards en meer hardware en extension boards welke ook goed werken in de nieuwe RRF3+ firmware.

Redenen genoeg voor mij om te kiezen voor de Duet2 en het 5-poorts uitbreidingsboard, of eventueel een extra Duex board voor mijn nieuw te bouwen Voron 2.4 ‘grote 3d printer’.

Op deze pagina zal ik mijn vorderingen met betrekking tot deze bouw delen.

DIE VORDERINGEN ZIJN ER VOORLOPIG NIET.  Ik ben voorlopig nog even bezig met alle spullen die ik nog heb liggen bezig met een grote Indymill- achtige CNC machine, ook leuk!

Ik heb alle benodigde hardware liggen en aangezien ik al een Voron 2.4 heb gebouwd, zal ik me eerst richten op de elektronica. Voor de hardware, heb ik nog steeds de plexiglas zijkanten, bovenkant en voordeuren nodig. Ik heb wel alle extrusie, bed, bedverwarming 230V, lineaire rails, alle geprinte onderdelen enzovoorts, netjes thuis opgeborgen.

Ik ben dus de elektronica aan het instellen om vooraf te weten dat alles goed werkt. Ik wil niet beginnen met het bouwen van de hardware en er achteraf achter komen dat mijn Duet2wifi niet doet wat ik wil dat hij doet.

Gisteren (4 oktober 2020) heb ik de elektronica en config.g in elkaar gezet. Ik heb gebruikt:

Duet2wifi bord met 24V PSU en 4,3 inch TFT/LCD
5-poorts uitbreidingsbord met 4 plug-in 2209 drivers V3.0
Z-schakelaar mechanisch
X- en Y-eindschakelaars (hall-effect)
Hotend 24V met NTC aangesloten inclusief ventilator (ik mis de PT100 interfacekaart, heb er een besteld maar dit heb ik al eerder gedaan dus moet geen probleem zijn)
Hotbed gesimuleerd met een ander hotend inclusief NTC
Stappenmotoren aangesloten op X(0),Y(1) en 1 x stappenmotor op het uitbreidingsbord Z(5) (Driver5)
Het Duet2wifi bord is een Chinese MKS kloon met elektronica versie 1.02 die prima werkt. Het uitbreidingsbord is ook een Chinese, maar dit is een kale uitvoering van het 5-poorts driver add-on bord dat zonder drivers wordt geleverd. Het mooie van dit add-on bord is dat drivers direct kunnen worden ingeplugd.

De Duet2 werd geleverd met firmware 2.1 geïnstalleerd. Om naar FFR3.1 te gaan, moet je eerst 3.0 installeren en daarna kun je naar 3.1 gaan… let op!

Na het updaten van het paneldue en het Duet2wifi board, heb ik de wifi geactiveerd en de ssid en PW erin gezet. (Deze procedure gaat via USB tussen PC en Duet, met behulp van een terminal emulator zoals YAT) Dit is een beetje vermoeiend, maar gezien de veiligheid die je ervan krijgt, vind ik het OK.

De instellingen die nodig zijn om het Chinese expension board te laten werken zijn niet al te moeilijk. Voeg de Z-drives toe, en verander wat andere instellingen. Bovenaan deze pagina kan je de laatste doc downloaden met alle info die ik heb, en een directe download naar de aangepaste config en macro’s is beschikbaar in de documentatie.

Update 3-2021: Ik heb onlangs 2 andere 3d printers gebouwd met Duet2wifi boards: een cartesian I3 met onafhankelijke extruders en sensorless homing en een Delta 2GS. Niet veel tijd om aan de grote Voron te werken. Ik heb ook net mijn Geetech A30M (330x330x400mm build size) omgebouwd van het smartto board naar Duet2wifi, Check het op deze site!

Ik ga waarschijnlijk toch niet de grote Voron 3d printer bouwen, en als ik dat niet doe, dan ga ik mijn bestaande Voron 2.4 300×300 ombouwen van Klipper, octopi en 2x SKR1.4 naar Duet2wifi+Duex. Dat zal interessant en haalbaar zijn.

UPDATE 12-2023: Toch een grote Voron 2.4 gebouwd! 

En die grote Voron draait met één Octopus motherboard, een CanBUS toolhead, en de firmware draait op webbased Mainsail/Moonraker, waarbij de  configs gewoon in Klipper zijn gemaakt enzovoorts.

Was even wennen maar samen met de grote touchscreen oplossing voor de lokale bediening helemaal geweldig, veel professioneler naar mijn mening dan de Duet oplossing.

Terwijl ik de Duet 2(wifi) en 3 graag gebruik voor mijn andere 3d printers vanwege de eenvoud van gebruik,  en ik daarbij wel weer altijd Octoprint gebruik om web-based de config te kunnen managen.

Nou ja, uiteindelijk is het ook gewoon leuk om allerlei verschillende systemen naast elkaar te hebben draaien..  Houdt je scherp!

Aangezien ik momenteel 10 verschillende 3d printers draai, wordt mijn ruimte in huis krap. Ik wil niet uitbreiden naar nog een kamer. Eén moet genoeg zijn. Door meer printers te hebben, kan ik het beste een bepaald type filament per printer gebruiken.

De Voron wordt vanwege zijn perfecte prints met ABS eigenlijk alleen gebruikt voor/met ABS of nylon.

De I3Bear dual carriage werkt het beste met dual PLA of PLA&PVA.

De Prusa mini werkt perfect met PETG

De I3Bear solo gaat perfect met PETG of PLA.

De A30M & zijn mengextruder gaat perfect met PLA en/of PETG

En zo verder….

 

Voron 2.4 CoreXY 3Dprinter

LINK NAAR DE  UPDATE VAN MIJN VORON 2.4 – 20″x20″x20″ BUILD

Mijn ervaringen met CoreXY printers zijn uitstekend,  zodat ik voor mijn zelfbouw COREXY printer een VORON heb gekozen met een printformaat van 300x300x300 mm.

Sample PLA print with a Citroen DS at 175 mm/s print speed

De VORON is vanuit een grote community ontwikkeld en is een van de beste en meest betrouwbare 3Dprinters.  En deze printer ziet er gewoon erg goed uit!

Via AliExpress, Banggood, Reichelt, aluminiumopmaat.nl en plexiglas.nl  heb ik alle spullen besteld, conform de bill of materials die ik kon downloaden vanaf de VORON site.

De PETG delen heb ik op de Prusa mini op 0,15 fine geprint

De ABS delen (rood en zwart) zijn geprint op de Twotrees Sapphire plus.  Was wel heel wat ‘tweeken’ voor het ABS er goed uit kwam maar uiteindelijk een mooi resultaat!

Printed parts for the Voron 2.4 300

Uiteindelijk is nabouwen geen echte zelfbouw en is het toch meer gebaseerd op bestellen en in elkaar zetten dan zelf met de zaag en boormachine aan de gang zijn.  Ook de benodigde 8(!) lineare rails van 350mm, lagers, tandwielen, riemen, motoren, electronica enzovoorts is besteld en de rest van de benodigde spullen is inmiddels (25-8-2020)  geprint.

Voor het besturingsdeel heb ik één PI Raspberry PI 4B 4GB en twee stuks SKR 1,4 turbo motherboards gekozen, conform de VORON aanbeveling.

Het bouwen van de Voron 2.4 met de afterburner Beta1 hotend combinatie is d.m.v. de volgende foto’s in beeld gebracht.

Gantry gereed:

Gantry of my Voron 2.4 300

Behuizing en skirts onderzijde met Z-motors nog zonder de gantry gemonteerd:

Frame of my Voron 2.4 300

Electronics positioning underneath my Voron 2.4 300

Onder: De 9 mm aandrijfriemen van de 4 Z-assen geplaatst:

Halfway the building phase of my Voron 2.4 300

En de basisplaat met de rails en besturing,  voedingen enzovoorts gemonteerd (printer omgedraaid):

Cabling and electronics of my Voron 2.4 3000: 2xSKR1.4 turbo with Klipper, Raspberry PI and Octoprint with Klipper

Het wachten is nog op de lagers voor de Alpha-en Beta aandrijving in de gantry.  Met deze lagers wordt per 2 stuks steeds een spanrol gemaakt.  Hiervoor had ik oorspronkelijk spanrol lagers aangeschaft, maar de diameter van de kraag van deze lagers is net te groot.

Jammer maar dan maar even aan de Raspberry PI4B werken, in combinatie met 2 maal SKR V1.4 turbo motherboards.  De PI gaat via Klipper een nieuwe config.bin maken voor de SKR V1.4 motherboards zodat de PI beide SKR boards tegelijk kan aansturen.  Op het mainboard komen Alpha en Beta en de extruder plus de extruder heater, op het andere (Z)board de 4 Z-motoren en bed heater.  Op zich had een Duet met expansion board ook een optie kunnen zijn, maar de Voron ontwerpers hebben het met de PI, Klipper en 2 SKR boards gemaakt.  En ik probeer zo dicht mogelijk bij het ontwerp te blijven . -)

Onder: Inrijgen van de riemen, geen plaatje gebruikt.  Gewoon ergens beginnen en je komt vanzelf goed uit.  O ja, ook in de config nog even de sensor gewisseld van NC naar NO..

Onder: Naast het 24Volt 200 Watt hotbed toch ook het 500 Watt 230V erbij geplaatst.  Het opwarmen duurde met enkel de 24V versie meer dan 20 minuten om tot 110 graden Celsius te komen…

Oud:

En nieuw: (nog geen PID run gedaan …-))

Onder: En gelijk ook de stalen plaat geplaatst, met magneetvel eronder.

Onder: Eerste print..  Was nog wel even zoeken naar de Z offset afstelling en de extruder draaide verkeerd om.  Ook de gantry levelen was even nadenken, je moet eigenlijk de basisinstelling eerst even met een maatlatje maken, anders duurt het vereffenen wel heel lang.  Mooi is dat een bed mesh leveling daarna niet meer hoeft, maar natuurlijk wel kan.  Je draait een home en doordat de nozzle altijd de Z op de mechanische Z endstop ijkt, en de gantry alle vereffening doet heb je altijd een goede eerste laag.  Tenzij het bed warpt maar met zo’n dikke plaat lijkt dat bijna niet mogelijk. Voor de zekerheid heb ik wel een bed_mesh profiel in de config.g opgenomen.  By the way heb ik gewoon een 24 V aluminium hotbed als basis gebruikt omdat mijn 8 mm 310×310 plaat een geknipte plaat bleek te zijn in plaats van gezaagd.   En een geknipte plaat blijkt standaard al aan de geknipte zijden niet vlak te zijn, helaas..  Vlakken kost meer dan een nieuwe plaat, dat komt misschien nog wel een keer…

 

Nawoord:

In de praktijk heb ik nog een paar kleine minpuntjes opgelost, waaronder:

  • Extruder tunen.  De donor extruder bleek het filament niet goed op te pakken.
    Eerst nog geprobeerd een ringetje links op de as ertussen te plaatsen, maar dan komt het nylon tandwiel rechts helemaal strak te zitten en kan de behuizng niet meer helemaal dicht….
    Ik heb uiteindelijk een spare setje dual drive extruder tandwielen gebruikt en de set tandwielen verwisseld.  Daarmee was het filament goed in lijn met het looppad van de tandwielen.  Zie de foto van hoe het eerst zat:

Misaligned filament path in Afterburner extruder

  • Hotend tunen
    Na de PID runs van hotend en heated bed bleek mijn gekozen samenstel van het aangepaste ED6 heater block, de heatbreak pipe en het koelelement niet goed op elkaar aan te sluiten.  Resultaat was dat bij een extractie van het filament steeds een diks stuk aan het eind vastzat.  Dat werd veroorzaakt doordat de heatbreak pipe niet strak aansloot op de nozzle.  Daar mag geen speling tussen zitten.  Alles helemaal gedementeerd en de heatbreak pipe 2 slagen minder ver in het koelelement gedraaid met rode threadlocker.  Dagje laten harden en daarna de rest gemonteerd.  By the way heb ik ook gelijk de teflon versie van de heatbreak pipe gemonteerd in plaats van de titanium versie.  De tintanium versie was naar mijn ervaring toch een beetje te stroef.  Of mijn filament was te oud of inferieur.  In ieder geval werkt alles na de aanpassing zonder problemen.

 

  • Hotbed, TPU en ABS
    Om TPU en ABS zonder brim of skirt zonder warping te printen heb ik een magnetisch PEI stalen plaat gekocht met grof profiel.  Dat werkt echt perfect. Zowel ABS met 110 graden blijft mooi zitten en met TPU op kamertemperatuur blijft het ook mooi plakken.  En het verwijderen gaat ook zonder problemen.  Af en toe spuit ik een klein beetje haarlak op de plaat maar ik denk dat die lak eigenlijk helemaal niet nodig is.  Het is bedoeld om het verwijderen gemakkelijker te maken.

 

  • Tension of the belts
    I tried getting the belts at the same tension, this was not that easy.  Finally I ended up with a mechanical way of measuring tension after putting 1 at my desired tension and comparing this as reference with the other to be compared belts.  So, for the Alpha and Beta belts I first did a ‘good feeling’ setting and then I used my old trunk scale weight device to measure the tension when pulling the belt A.  Then, I used the device to measure at the same place for B.  And I repeated this for the 4 vertical belts.

 

  • Uitlijning
    De machine uitlijnen is ook nog wel een dingetje…
    Je moet er van uitgaan dat je frame haaks en recht is.  Dat moet je terdege checken.  Zowel verticaal, horizontaal als diagonaal.  Daarna kun je de gantry stellen. Maak de A en B belts los en verwijder ze.  Of doe de uitlijning VOOR het plaatsen van de belts.
    Fixeer de horizontale positie van de Gantry anders kun je helemaal niets uitlijnen. Plaats 4 gelijke afstandsblokjes van ca. 10-15 cm onder de sliders van de verticale linear rails op de onderste 2020 profielen, in de 4 hoeken waardoor de gantry stabiel rust. Ik heb onder alle verticale MGN9 linear rails achteraf nog positiehouders geplaatst zodat de rails niet in het 20×20 V profiel kunnen schuiven.  Als je ‘gewone’ 20×20 extrusieprofiel gebruikt heb je geen probleem, omdat er genoeg ‘vlees’ overblijft voor de bevestiging van je raild op het profiel.  Bij V-profiel is de groef iets breder en is het erg moeilijk om zonder hulpmiddelen in de groef de rails netjes te monteren.  Mijn frame is van V-rail profiel en de gantry van gewoon 2020 profiel.
    Het uitlijnen van de gantry ben ik aan de achterkant gestart.  Alle schroeven een beetje lossen, ook de schroeven van de bolle connectors waarmee de gantry vast zit aan de linear rails.  Overigens zie ik bij sommige bouwers dat deze schroeven met meerdere veerringen zijn geplaatst.  Ga ik ook doen…
    Aan de achterkant van de gantry duw je de gantry volledig tegen de achterkant aan.  Er mag geen ruimte zitten tussen de XY joints en het frame.  PS: Laat de endstops er nog even af bij deze actie!
    Zet terwijl de gantry tegen de achterkant aanzit de XY joints vast en de sliders van de X- as ook. (de kant van de endstops holder dus tijdelijk maar even met 2 schroeven)
    Zet de achterste 2 gantry joints (met de bolle vlakken) ook vast.  Hiermee is de achterste positie haaks gefixeerd.
    Schuif de gantry voorzichtig naar voren. Dit moet zonder enige moeite kunnen.  Zo niet, check of er voldoende speling is (en schroef als nodig iets los) op de gantry joints aan de voorzijde (met de bolle vlakken).  Als je desondanks nog steeds geen vrije loop naar voren hebt is je frame niet goed of zitten je verticale rails niet goed.  Check eerst de juiste plaatsing van je rails met je positietool (uit de geprinte voorraad) en schroef voor de zekerheid ook de 4 schroefjes aan beide voorste verticale rails los..  Probeer weer of het schuiven van de gantry soepel gaat.  Nog steeds niet goed?  Draai dan de procedure om en begin aan de voorkant.  Probeer de gantry exact level te zetten met het frame.
    Na het stellen: Test de uitlijning ook halverwege (verticaal) en bovenin!

Zelfbouw 3d CoreXY printer

Mijn wens is om naast de bestaande printers een 3Dprinter te maken met een extra groot werkoppervlak.  Daarmee wil ik onder andere een paar gootstukken en onderdelen voor de blower van de airco in een oude auto printen.

Ondertussen heb ik heel wat verschillende 3d-printers (na-) gebouwd, hier en daar met delen van andere printers of met aanpassingen naar eigen inzicht en ervaring.

De beschrijvingen daarvan zijn in het Engels gemaakt en kun je HIER op mijn website vinden.

Mijn ervaringen met CoreXY printers zijn uitstekend vanwege de grote nauwkeurigheid en hoge printsnelheid,  zodat ik dit type heb gekozen voor mijn gewenste printformaat van 500x500x500 mm.

Het wordt een stille printer met 3 extruders voor 3 soorten/kleuren filament (gelijktijdig of apart) en 1 nozzle.

Alle benodigde materialen zijn op voorraad, en het belangrijkste is de keuze voor de definitieve opzet van de printer.

Omdat ik een zo klein mogelijke printer wil hebben ondanks de grote printmaat zijn de keuzes qua bouw behoorlijk beperkt.  De volgende uitgangspunten zijn leidend bij de bouw:

  • Te gebruiken extrusie-materiaal is aluminium type 2040 van max 60cm lang, deze heb ik voldoende op voorraad;
  • Kast moet eenvoudig gesloten kunnen worden gemaakt, dus niet teveel delen die buiten de extrusie steken;
  • De X-Y Gantry is vast gemonteerd bovenin de printer en beweegt niet op de Z-as;
  • Voor de Y-as worden 2 lineaire rails MGN9H van 60cm lang gebruikt;
  • Voor de X-as wordt 1 lineaire rail MGN12H van 60 cm lang gebruikt;
  • Het bed is bewegend op de Z-as en gelagerd met LUU 8 mm bussen op  4 stuks  ‘rods’van 8mm;
  • De X- en Y motoren zijn buiten de framehoeken geplaatst voor maximale X- en Y uitslag (breedte en lengte van de beweging van het hotend);
  • Er is 1 Z-motor die via één closed loop belt beide schroefassen aandrijft voor de Z-beweging van het bed;
  • Er komt een triple hotend in, luchtgekoeld met 3 bowden extruders en 1 gezamenlijke nozzle;
  • Voor het besturingsdeel heb ik een  bestaand Duet wifi board gekozen. Daar moet nog wel een DUEX uitbreidingsboard bijkomen voor de extra extruders.

 

Voorbeeld voor de onderkant en Z-as aandrijving (van een Ender3-ombouw naar CoreXY):

Voorbeeld motorplaatsing bij een H-BOT gantry:

en bij een CoreXY met rods ipv linear rails:

En nog een voobeeld met linear rails maar dan aan de binnenkant van de Y-legs.

Mijn ontwerp:  Ik wil de Y-rails bovenop plaatsen zodat er meer schuifruimte komt voor de X-as en het hotend in zijwaartse richting.  De X-as komt aan de zijkant zodat er maximale ruimte komt tussen beide Y-extrusies.  Theoretisch krijg je dan een kastbreedte van 500 mm (gewenste bruikbare bedbreedte) plus 5cm (de breedte van het hotend) plus 4 cm (2 maal extrusiebreedte), samen 590 mm, afgerond 60 cm.  Omdat ik openbuild corners van 2x2cm gebruik is de breedte gelijk aan de diepte bij gebruik van 60cm extrusie 60+ (2x2cm)=64 cm.   De hoogte is dan 60cm+ (2×4) =68cm.

Ontwerp gantry:

K40 CO2 lasersnijder

Mijn Chinese lasercutter die ik al in 2014 kocht, heeft in de loop der jaren een upgrade gekregen.  Zoals vele anderen heb ik het koelsysteem voor de laserbuis in de behuizing gekregen, een aantal LED lampjes binnenin toegevoegd en ook een luchtpomp voor de laserkop toegevoegd.

Al met al werkt de machine nu goed, maar het relatief kleine werkgebied blijft de bottleneck om deze machine voor echt interessante projecten te gebruiken.

Midden 2020 heb ik de lasersnijder gebruikt voor een paar projecten waarbij ik reeksen gesneden acrylaat nodig had.  De machine deed dit vlekkeloos, maar ik heb hem wel buiten gezet om te voorkomen dat er rook in ons huis zou komen.

Ik heb wel wat ideeën om de machine te upgraden met een grotere werkruimte en de elektronica en waterkoeling in een aparte behuizing te plaatsen.  Daar zijn geen materialen voor nodig, behalve 3 lineaire rails en wat aluminium profielen.  Maar- (status mei-2021) ik zal alleen aan dit project beginnen als er werk aan de machine is, aangezien hij al goed werkt zoals hij nu is, hoewel de werkruimte beperkt is.

Ik gebruik Inkscape (freeware) voor het maken van ontwerpen in SVG en importeer deze .SVG bestanden in K40whisperer (ook freeware) die dan de benodigde Gcode naar de K40 lasercutter kan sturen. Dit werkt allemaal erg goed en snel, je hebt hier geen snelle computer voor nodig.  Ik gebruik hiervoor een 10 jaar oude dedicated HP laptop.

In de toekomst wil ik deze lasercutter hetzelfde bord laten gebruiken als mijn grote LED lasersnijder, zodat ik GRBL op beide kan gebruiken.

Zoals je waarschijnlijk weet, kan een K40 of een andere CO2 lasersnijder een bepaald soort materiaal snijden terwijl een gewone LED lasersnijder andere soorten materialen beter kan snijden, als gevolg van het gebruikte soort licht op beide die verschillen in golflengte.

De CO2 snijder kan gemakkelijk acryl snijden en de LED lasersnijder kan dat niet.

De LED snijder heeft een soort stof in het te snijden materiaal nodig om goed te werken.

Wees ervan bewust dat de veiligheidsbril die je nodig hebt ook specifiek is voor één van beide machines.

The original driver board of the K40 CO2 lasercutter
First cut on a piece of tripledeck 4mm multiplex for my clock pieces
The clock’s interior and stand pieces, wood and acrylic. Both cut on the K40
The inside of the K40’s work space with the debree on the bottom. The air hose is green silicon. Also added an emergency cutoff switch for the laser tube. open the hood and the power stops.
The electronics and water cooling on the Right hand side of the K40’s housing. The air cooled radiators are just out of sight to the most right hand side of the housing, 3 pieces of 40x40mm
The acrylic cut for the clock, done in 1 time. This is 3 mm thick.
The thermostatic control of the coolant pump, taken out of its case to set the working temperatures
My solution for the cutting bed was to use an old footboard maze and I welded 4 nuts in it with long bolts that act as feet. This makes it possible to adjust the height 1x for optimum focussing the laser in the center of the to be cut material.

 

Prusa Bear

Juni 2020 ben ik, op basis van alle ervaringen met de 3d printers en laser cutters, een eigen ontwerp gaan maken voor een klein model 3d-printer.  uiteindelijk heb ik gekozen voor de Prusa Bear uitvoering, waarin ik alle verbeteringen gelijk meeneem.

Dus wel de 8mm rods voor X, Y en Z bewegingen maar ook het rigid frame met 2040 extrusie aluminium profiel.

Een 24 Volts voeding, hotbed en extruder en een Duet wifi motherboard met touchscreen bediening.

En ik maak m gelijk lekker stil. Geen jankende fans en geen jankende stappenmotoren.

Eerst het frame aangeschaft, daarna alle printable delen in PetG geprint op de Ender 3:

Boven:  Frame in elkaar gezet en de eerste delen gemonteerd (1-7-2020)

Onder: Alles gemonteerd (midden juli 2020), glasbed erop en eerste testprints gemaakt. Ben nog niet tevreden over de (on)gelijkloop van beide Z motors.  De Duett kan ze apart aansturen en dan moet ik eerst nog even 2 endstops maken op de Z assen, en strak gelijk maken.  Het worden optical stops vanwege de goede repeatability.  Dan kan ik homen en aslevelen op de endstops en bedlevelen met de BLtouch probe.  Weet even niet hoe dat in het NL heet, -).

 

2GSpro Delta

Mijn Deltaprinter, een Geeetech Rostock 2GSpro met 2 extruders heeft eigenlijk nooit echt goed gewerkt. De op Arduino mega gebaseerde moederprint is langzaam en als gevolg van de calculaties die het board steeds uitvoert door het vertalen van de G-codes naar besturing van de ABC motoren, lijt het allemaal net niet te lukken.

Prints zijn rafelig en aan de hardware lijkt het niet te liggen.

Voor deze printer heb ik een Duet wifi V1.04 motherboard besteld, dezelfde die ik voor de Prusa Bear installeer. Met een 4.3.inch touchscreen erbij. Zie de bouw van deze upgrade HIER:

Het installeren zal weinig problemen opleveren, de print gaat onder de printer net zoals het bestaande GT2560 board en ik schakel dan gelijk over van Arduino (en Marlin) naar reprap software.  Kwestie van smaak, maar Marlin en Arduino is erg traag bij elke update terwijl ik met bijvoorbeeld Smoothieware en een lokale config file veel snellere  veranderingen en dus ook uploads kan doen.

 

Geeetech A30M 3d printer

UPDATE MET NIEUW Duet2wifi MOTHERBOARD

Midden juni 2020 ben ik gestart met de Geeetech A30M desktop 3d printer.
De printer kan 2 kleuren gemixed printen met 2 filament geared drive units bovenop het frame en een fan voor elke aanvoer naar het gecombineerde hotend.

Op deze printer zijn een paar aanpassingen nodig, als je er echt goed mee wilt werken.
Allereerst heb ik veel last gehad van de standaard herrie van de 24 Volts fan onder de bodemplaat, die moet zorgen voor koeling van het motherboard. Deze fan draait altijd op vol vermogen.
Ik heb er een regelaar tussen geplaatst met bediening aan de linker zijkant, via een geboord gat. de regelaar heb ik met 2 tie-wraps vastgezet door de koelsleuven aan de linker zijkant. Het draaiknopje komt net door de kast heen en je ziet er nauwelijks iets van. De meeste motherboards die ik gebruik hebben geen fan nodig voor de koeling omdat ze vrij in het open frame zijn geplaatst maar de A30M heeft een gesloten behuizing waardoor een beetje luchtcirculatie wel nodig is. Plan is om een thermostaatregeling toe te voegen zodat het knopje niet meer nodig is. Later. De regelaar staat op de stand dat er wel veel luchtverplaatsing is maar zonder het gieren van de fan.

Tweede aanpassing is de toevoeging van een Geeetech 3d touch op het hotend. De beugel was meegeleverd bij de printer, geschikt voor zowel een dikke inductieve sensor als voor de 3d touch sensor. Fijn is dat de software (of firmware, zo je wilt) als geschikt is vanaf fabriek voor autoleveling. Let wel op de juiste plaatsing van de connectors, vanaf de voorzijde gezien moeten de bruine en zwarte draden naar rechts worden gemonteerd.

Nadeel is dat de firmware af-fabriek niet echt lekker werkt met auto leveling. In het midden van het hotbed gaat alles prima maar bij grotere prints merkte ik dat de eerste laag erg verschillend werd geprint, waardoor alles steeds loskwam. Nu werk ik dus met handmatige leveling terwijl er automatische leveling mogelijk is..

Het hotbed is lekker groot met een werkbare omvang van 320x320mm. De printhoogte is 420mm.

De prijs was ruim 400 Euro, en de levering was vanuit Duitsland.

Ik raad iedereen aan om ALLES vast te zetten en vooral de blokhaak erbij te pakken. Mijn exemplaar was echt niet goed gemonteerd. Alle draden waren OK maar alle bouten zaten of te vast dan wel niet vast. Daar kwam ik pas achter bij de eerste proefprint. Gelijk gestopt en alles nagelopen. Let vooral op de rolwielen van het hotbed. Daar kun je moeilijk bij maar in mijn geval waren de stelwielen helemaal niet gesteld en ze draaiden dus niet mee. Nadeel van zo’n desktopprinter is dat je nauwelijks plek hebt onder het hotbed.
De verticale V-profielen waren niet haaks gemonteerd op het bovenste profiel. Dat is lastig te herstellen omdat alles doorgeboord is en met bouten is vastgezet. Ik adviseer om aan de achterkant in de bovenste 2 hoeken hoekverstevigers te plaatsen. Ik heb ze in bestelling en daarna kunnen ze er gelijk op.

En.. wat sommige grote printers wel hebben en de A30M niet: Extra stabilisatiestangen naar de voorkant (of naar achter, dat kan ook) zodat de verticale profielen niet kunnen bewegen. Nu zit er wanneer je een beetje kracht uitoefent ca. 2mm speling op, ondanks de stevige bevestiging aan de desktop behuizing.

Hoekserre dak

14 maart 2020

Dit gaat ‘m worden:

 Een lariks houten frame met 3 lariks 15×15 cm palen, bevestigd aan de muren van 2 garages en daartussen een houten frame met 5×15 cm spantbalken.  Dus een open dak, zonder verticale frontpaal of -palen.

De voorste balken zijn bevestigd aan de hoeken van beide garages en met een lange schoorbalk verbonden met de dubbel uitgevoerde frontbalken.

De standaard enkele hoek aan de rechterzijde van een typisch serredak is aangepast naar twee hoeken van 45 graden zodat aan de rechter voorkant van het serredak een brede entree komt, zonder palen.  De reguliere linker voorkant van het dak staat op een paal tegen de linker garage aan (nr. 22).

Op het dak worden 16mm transparante kanaalplaten geplaatst, met aluminium afwerking rondom.

Aan de 2 lage zijden van het serredak komt een smalle 125 mm witte kanaal dakgoot ‘Nicoll Ovation’, deze heeft ook een 45 graden buitenhoek in het assortiment.

nicoll-ovation-wit-buitenhoekstuk-135

De bouwtekening:

Logistiek:  Eerst alle spullen bestellen en/of ophalen:

Het basis dakontwerp:

De eerste proefopzet van de schoren in plaats van verticale palen:

Om zeker te zijn dat de opzet gaat werken, heb ik eerst een proefbouw gedaan met lichter hout.  De draagkracht is groot, maar de gebruikte materialen buigen door wanneer ik veel gewicht in het midden van de constructie plaats.

Daarom is in de uiteindelijke versie gekozen voor een constructie met douglas lariks houten balken en palen waarop normaal gesproken een plat dak met mastiek kan worden gebouwd.

Dag 1: Het frame op maat maar nog los aan elkaar

Dag 2: Detail van de ingeklemde schoorbalk

Dag 2: De basisconstructie is klaar

De constructie is vrij dragend, waarbij de enige ankerpunten de 3 balken zijn die aan de muren van de garages zijn verankerd met pluggen en lange tellerkop schroeven.
De hele constructie is ingeklemd tussen beide garages dus is er geen mogelijkheid dat er iets los komt.  Alle balkverbindingen zijn gebout met 16 centimeter lange M10 slotbouten, ringen en borgmoeren.  De liggers zijn met raveeldragers en 5cm lange 5mm dikke zelfborende raveelschroeven bevestigd.  Alle houtverbindingen zijn daarnaast ook vastgeschroefd met lange zelfborende Tellerkop hout-constructieschroeven.

Dag 3: De liggers geplaatst en de eerste 2 kanaalplaten gemonteerd

Zoals je op de foto’s kan zien is het afschot naar rechts, de platen liggen ook van links naar rechts.
Het afschot is maar 4 cm per meter, anders komt de balk aan de rechterkant onder de 2 meter doorloophoogte.

Dag 4: Alle kanaalplaten geplaatst en alle afwerk profielen geplaatst, houtveredeling aangebracht

Dag 5: Met gemonteerde goot en (bijna) alles opgeruimd

Met regengoot

En  nog even zoals het was, met de oude stenen en de oude aanbouwtjes, op de foto allemaal gedemonteerd.
Let ook op alle begroeiing…Overzicht 2019 achtertuin, met de gesloopte opslag nog in de tuin

Ga voor het bestel- en kostenoverzicht HIERHEEN

En met de afdichting er omheen:

Winterbanden FLSTCI

De originele whitewalls van HD rijden ’s winters naar mijn smaak beroerd.

Op mijn vorige motor had ik eerst ook van die harde banden, en met die  motor heb ik na de wissel naar winterbanden erg fijn gereden, zowel in de zomer als ’s winters.

De Heritage gleed met de kont echt alle kanten op, bij rotondes en vooral bij nat wegdek.  Nadat ik de achterveren op de strakste stand heb gezet pakte ik de floorboards tenminste niet meer in elke bocht  met de straat, en na de verhoging door het stugger instellen van de achterveren gaat het aardig goed in de bochten.

En daarna de banden verwisseld.  De oude whitewalls staan te koop, want daarmee is ca 500 kilometer gereden en er is meetbaar helemaal nog niks van afgereden.

En  nu rijd ik met Michelins, zal wel meer slijten maar het plakt echt aan de weg.  Net zo veel grip nat als droog.  Heerlijk!

Groter compensator sprocket tandwiel van 25 naar 27 tands op FLSTCI

Naar mijn beleving maakte mijn HD Heritage 2004 FLSTCI teveel toeren wanneer ik op de snelweg rijd in de 5e versnelling.

Eerst heb ik onderzocht of een 6-bak of een overdrive een optie is, maar dan moet ik nog meer met de pook spelen dan nu. Ik vind 5 versnellingen wel prima zo.

Veel onderzocht en gerekend, ook qua torque versus snelheid en met specialisten afgestemd wat slim zou zijn.

Uiteindelijk heb ik een beslissing genomen om alleen de compensator sprocket te vervangen door een 2 tanden groter tandwiel (dus van 25 naar 27 tanden) , inclusief een nieuwe 2 schakels langere ketting .

25T sprocket

27T sprocket

 

Dat levert een RPM verlaging op van 2 tanden ten opzichte van de 25 tanden van het oude compensator tandwiel. Dat is ongeveer 8 % RPM verlaging.

Hierdoor rijd ik nu heel gemakkelijk met meer snelheid en minder RPM’s, bovendien was het een hele eenvoudige ombouw.

  1. Deksel van de primary eraf,
  2. eerst even de moeren van de compensator en koppeling lossen,
  3. koppeling en oude ketting en oude sprocket tandwiel eraf,
  4. de sprocket van de compensator vervangen door het grotere tandwiel.
  5. de langere ketting en de bestaande koppeling met nieuwe sprocket monteren.
  6. De spanner moest wel iets worden aangepast omdat er te weinig stelvermogen was met de 2 schakels langere ketting,
  7. Daarna alles vastzetten,
  8. primary deksel weer monteren,
  9. Vloeistof erin en klaar!

 

Totale kosten

  • voor de sprocket van Ebay 100 Euro,
  • de op maat gemaakte ketting 140 Euro en
  • arbeid ca 2 uur…

Samen bijna 400 Euro en helemaal perfect.

Maar wanneer je alleen in de stad of buiten snelwegen rijdt beveel ik het niet aan, het is vooral fijn voor de afstand rijders of zoals ik wanneer je voornamelijk 50 km + woon-werk rijdt.

 

Afneembare golftas houder op mijn 2004 Heritage

Om de golftas op mijn motor mee te nemen gebruikte ik voorheen op de Buell Ulysses de rechter aluminium zijkoffer. Daar paste een kleine tas goed in en omdat het deksel aan de achterkant opende, was de tas goed te vervoeren IN de koffer.  Natuurlijk stak er wel een stuk uit maar dat is altijd prima gelukt.

Met de Heritage ligt het wat lastiger omdat de originele leren tassen niet erg diep zijn en daardoor niet genoeg steun geven aan zo’n lange tas.

Dus eerst de tassen afneembaar gemaakt met de originele Harley detachable beugelset en montagekit.  Gelijk twee sets beugels aangeschaft zodat er ook een beugel kan worden verbouwd tot golftas draagbeugel.

Het moet er ongeveer zo gaan uitzien:

 

 

 

 

En zo is ie geworden:

Topkoffers

Voor de Heritage uit 2004 heb ik een paar oplossingen om spullen mee te nemen, zie de onderliggende tabbladen op deze site.

Winterproject: Harley Heritage softail 2004 van 5- naar 6-bak

Omdat ik nogal veel snelweg rijd met 130 km wegen heb ik de motor hierbij ervaren als wat onrustig boven de 120 km/uur.  Met name de toeren lijken onnodig hoog voor de capaciteit van de 1450 cc motor.

Uiteindelijk is een groter tandwiel op de primary geplaatst

Op verschillende plekken heb ik opties gevonden om de Heritage 2004 softail van een 6-bak te voorzien waarbij de 6e ‘versnelling’ een echte overdrive is.

Als winterproject had ik besloten een ombouw naar een 6-bak te kopen en deze op m’n gemak in de Haritage softail te bouwen.  Maar het is toch iets simpeler geworden door alleen het tandwiel van de krukas te vervangen en een iets grotere primary ketting te monteren.

Hepco & Becker TC50 topkoffer voor 2 helmen op Harley Davidson Heritage softail 2004

• Leak-proof: specially incorporated seals do not let any moisture in. • Space: with two elastic loops in each shell, the case is easily packed. • Unique: the integrated skirting board protects in the event of minor bumps and accidents. • The box shell of course has a double-wall design and is made of a high-quality shock-resistant plastic. • Extent of delivery: Journey Topcase 50 and 2 keys.

• Inhoud 48 liter. • Afmetingen: 58 x 44 x 33 cm (LxBxH). • Gewicht: 4,3 kg.

• Er passen 2 helmen in.

• Leverbare accessoires : Bagagerekje, Binnentas, Rugsteun. • Gewicht 4,3 kg.

 

Betere voorrem van 11.5 inch naar Arlen Ness J&P 15 inch floating brake rotor kit op Harley Davidson Heritage softail 2004

De voorrem met enkele schijf was al gelijk het enige minpunt van de Heritage softail.  Net of je op een oude motor rijdt met een trommelrem. Maar dan één die versleten is.  Het hielp natuurlijk ook niet dat er 2 zuigers vastzaten aan één kant.  Dus alles eerst gedemonteerd, schoongemaakt en nieuwe remblokken erin.  Maar de 15 inch floating schijf van Arlen Ness was echt pas een verbetering!

Bij de J&P kit zit een bracket met 4 nieuwe bouten om de originele remcilinder te verzetten zodat ie weer precies op de schijf aan kan grijpen.  Dat ging prima.

Ik heb wel de zijkant aan de bovenkant van de achterkant van de  remcilinder afgeslepen, zodat de velg van het spaakwiel nog goed kan draaien langs de remcilinder.  Er moest nogal wat worden weggehaald maar gelukkig geen dragend deel of een deel waar vloeistof in zit.

En remmen? Bijna net zo goed als de Buell.. Maar die heeft 6 zuigertjes en hier zijn het er 4.  Maar. al met al een veel beter gevoel en effect.

De prijs? Samen ongeveer 420 Euro. 80 Euro aan DHL betaald, belasting en invoerrechten.  En 340 Dollar afgetikt aan J&P.  Inclusief vrachtkosten naar NL. Binnen 3 dagen geleverd!  En de montage duurde ongeveer 2 uur.

Je ziet het verschil trouwens ook wel erg goed tussen oud en nieuw…

DOT3 in je Traction Avant

De Traction Avant staat bij ons regelmatig langere tijd stil.

Elke keer stond het niveau van mijn remvloeistof bij het ophalen van de wagen op minimum, terwijl ik de wagen had weggezet met maximum niveau.

De reden bleek te zijn dat op bijna alle delen waar de oorspronkelijke schrale minerale remvloeistof onder druk van de zwaartekracht langs een remcup kon vloeien, dit daadwerkelijk gebeurde. Met als resultaat veel viezigheid en een leeg reservoir.

De restdruk waardoor de rubbers netjes blijven afsluiten, valt na een bepaalde tijd weg en dan ontstaat dit bovengenoemd probleem.

De oplossing bleek het upgraden naar DOT3 remvloeistof. DOT 3 heeft enigszins smerende eigenschappen waardoor de afsluiting tussen cilinderwanden en remcups naar mijn ervaring dicht blijft. Daarnaast is DOT3 qua viscositeit iets dikker dan de minerale remvloeistof, maar ook iets dikker dan DOT 4.

Ik gebruik het vanaf 2015 op deze manier en daarna heb ik geen druppel DOT3 verloren.

Bijkomend voordeel is overigens dat door de smerende werking de remzuigers niet meer vast komen te zitten al gevolg van de lange stilstand ’s winters, in combinatie met de hygroscopische werking van de oude remvloeistof.

Het was wel een heel werkje om de oude vloeistof volledig eruit te krijgen, doorspoelen met spiritus, kruislings doorblazen tot alle spiritus is verwijderd op elk eindpunt. Daarna afvullen met DOT3 en serieus ontluchten.

DOT 4 heb ik getest met een oude remcup van de Traction en daarbij bleek dat de rubbers iets zwellen. Dat is in ieder geval geen goed idee, tenminste niet met de originele rubbers. De toevoegingen in DOT4 zorgen kennelijk voor zwellen van de oorspronkelijke rubbers.

Als je DOT4 of een andere DOT versie dan DOT3 wilt toepassen, vervang dan alle rubbers en cups van de wielrem- en hoofdcilinder met after market (GEEN old stock gebruiken dus) rubbers en cups.

PS: Je kan ook DOT 5 toepassen waarbij geen vocht in de vloeistof wordt opgenomen.  DOT 5 is op siliconenbasis, redelijk prijzig en het belangrijkste: Het kan niet mengen met andere soorten remvloeistof.  Dat betekent dat je echt alles moet vervangen. Leidingen, flexleidingen, alle cups enzovoorts. Wel serieus aan te bevelen bij een volledige remrevisie.

Succes!

Update 3-2021: Alles nog steeds dik in orde met de remmen, ik heb wel aan de voorzijde als voorzorg de remcilinders eraf gehad, helemaal gereinigd en alles weer helemaal doorgespoeld en afgevuld met nieuwe DOT3.

V70III 2.0F bifuel Rijden op LPG G3

Als ervaringsdeskundige met de 5 cilindermotoren van Renault, zowel de D5 als de benzine/LPG motoren, was het omschakelen naar de 4-cilinder Ford motor wel even afwachten…

Veel meer toeren op elke snelheid natuurlijk en veel minder vermogen dan de D5 (automaat) die in mijn C70 zat.

Maar toch gekozen voor zuiniger rijden, ik kom ook veel in Duitsland, daar is de E85 redelijk verkrijgbaar maar kost daar inmiddels ook Eur 1,10 per liter…

Gelukig werkt de LPG3 installatie perfect.

De eerste week heb ik er op zitten en de auto stuurt veeeel beter dan de V70II en ook veel beter den de C70.  Overhellen is er nauwelijks bij.

Het Ford onderstel geeft een hele strakke stuurlijn en het comfort is beter dan de V70II, ietsje minder dan de C70, met zijn P1 platform.

Mijn C70 had bovendien een kortere veerweg vanwege de verlaging.

Zitcomfort van de V70III is perfect, de stoelverwarming is fijn met de kou in januari en de voorzieningen zijn verder prima.

Op mijn verlanglijstje staan nieuwe winterbanden want de winterbanden van mijn vorige v70II zijn net te klein (205/55/16) en er moeten 225/15/16 banden op.  Daarnaast is het geuid redelijk maar komt het overall net te kort dus komen er op termijn betere speakers in, van de zomer. Ik navigeer nu volledig met de telefoon, die in de dashboardhouder zit tijdens het rijden.  Prima oplossing, want het geluid gaat via de Parrot i9200 gelijk via de speakers van de auto.  De radio wordt netjes onderbroken en bellen gaat altijd voor alle andere geluiden.

Ik heb mijn thuisbrenger overgeplaatst van de C70 naar de V70III, mijn ervaring is dat een lekke band als gevolg van een stoeprand of een andere eigen schuld-oorzaak niet met de pomp en slime kan worden hersteld.  De laatste 3 jaar heb ik mijn thuiskomer 2 x gebruikt. Die leg ik natuurlijk nooit voor bij de auto. Ik heb 2x een scheur in mijn voorband gereden en dan gaat de thuisbrenger er achter onder en het achterwiel verhuist naar voren.  Is dan wel makkelijk als je de auto in 1 keer hoog genoeg krijgt voor beide wielen. Daar heb ik een air jack voor aangeschaft. Weegt niks en past onder de afdekplaat in de kofferbak. Ik heb er wel een kleine 3-poot opvouwbare assteun bij liggen, just to be sure!

Andere wensen?  Het was even wennen dat een paar extra’s van de vorige auto op deze basis uitvoering van de V70III niet aanwezig is.  Er zit natuurlijk wel cruise control op, ook al vind ik dat deze cruise control schokkerig werkt op alle snelheden onder 150km/h.  De regensensor mis ik nog wel onderweg, net als het prettige geluid van de performance installatie in de C70.  Het snelle optrekken van de getunede D5 miste ik ook, maar dat went snel af.

De LPG tank heb ik leeg gereden en er ging daarna 42 liter gas in.  Daarmee heb ik 360 kilometers gereden. Is best OK, circa 1 op 8.5.

Tweede keer leeg gereden heb ik wat meer afstanden gereden, getankt 40 liter en 375 kilometer gereden, beter dan 1 op 9.

De meter op het dashboard geeft gemiddeld 1 op 12 aan, gebaseerd op benzine.

Ik twijfel nog of ik de instrumenten van Duits naar Nederlands moet laten herprogrammeren.  Is eigenlijk alleen de moeite als er een upgrade is voor de cruise control.

Kort gezegd ben ik prima tevreden over de V70III.  Prettige zakenwagen en perfect voor de komende vakantie naar Italië!

PS: Ik heb inmiddels ontdekt hoe de portieren automatisch kunnen worden vergrendeld na het wegrijden.  Gewoon in te stellen in het menu op de middenconsole !

En – gelukkig heb ik van de zomer de Citroën ID/DS cabrio nog om uit te waaien!

Update 14-4-2019:

Vorige week de 300.000 kilometer overgegaan.  Het olieverbruik is minimaal gebleven.

Inmiddels heb ik nieuwe winterbanden op de bestaande C70 velgen gekocht, en rijd ik alweer op de zomerbanden.

Voorop heb ik Brembo perforated remschijven geplaatst, achter Zimmermann. Nieuwe remblokken erop rondom en alles netjes schoon gemaakt.

Filters allemaal vervangen, ook het interieurfilter.

After market Andoid headunit erin en bass booster onder de stoel.

Een H300 Webasto open dak is er ook snel al ingekomen!